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激光固化快速成型二种成型精度高的快速成型技术,该技术在应用时,树脂液面控制与涂覆对工件精度有直接和重要的影响.对激光同化快速成型的树脂液面高度控制机构和涂覆机构两个方面进行了较详细的分析和总结. 相似文献
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《国防制造技术》2015,(1)
固化工艺作为树脂基复合材料构件最终成形必要的工序之一,对树脂基复合材料最终性能和其制造成本起着至关重要的作用。近几年,为克服热压罐固化工艺在成型复合材料构件时存在的能耗高、成形时间长、固化过程难以控制等工艺问题,以及复合材料构件大小受热压罐容积限制,且热压罐设备成本很高等设备问题,国外积极研发成本低廉、周期时间短的非热压罐固化成型工艺及装备技术。2014年,非热压罐固化成型技术在航空航天大型复合材料构件中的应用取得重大突破:非热压罐成型的直径5.5m运载火箭复合材料液氢贮箱成功通过性能测试;非热压罐成型技术首次用于飞机机身、机翼等主承力构件的批生产;开发出新型的自动铺带+非热压罐固化复合的工艺装备。 相似文献
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面曝光快速成型是光固化成型领域快速高速发展的一种工艺,曝光时间是成型工艺中的关键参数之一,对于成型质量有直接关系:若曝光时间过短,正在固化的树脂层硬度不够,在重力的的作用下会使其下落,进而影响下层树脂的固化,一层影响一层,最终使得逐层固化的树脂精度不高,导致制件变形较大;若曝光时间过长,正在固化的树脂硬度会比较高,但是其收缩也会比较明显,同时会在固化层和树脂槽之间会产生真空,真空力会使打印金属平台上升时所产生的拉力增大,容易造成固化层脱落遗留在树脂槽中,导致打印物件制造失败。通过比较不同曝光时间下样品的凝胶含量和双键转化率两大指标,确定样品随着曝光时间的增加固化程度也在不断增加;然后通过比较不同曝光时间下样品的拉伸储能模量,发现样品随着曝光时间的增加力学性能也随之增强。通过综合比较固化程度、成型力学性能、成型精度三大因素,确定整体成型最佳曝光时间。通过两个分层试验验证了前述最佳曝光时间的合理性。 相似文献
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武金霞 《机械工人(冷加工)》2014,(13)
正1.问题的提出我车间有日本产DP350W龙门刨床一台,加工范围为10 m×3.5 m,加工精度高,主要用于刨削加工;机床自带一铣头,具备铣削功能,尽管DP350W龙门刨床工作台的传动系统分为刨削和铣削两部分,但铣削时工作台的进给速度为最低90 mm/min,最高500 mm/min,速度过快,只能点动加工,尺寸难以控制,刀具容易损坏,使加工精度、加工效率及刀具的使用寿命受到较大影响,铣削性能较差,限制了加工工件的范围,不适合大部分工件的铣削,使铣削功能严重受限。为提高加工效率,扩大加工范围,我车间决定 相似文献
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采用理论分析和试验研究相结合的研究方法,解决了汽车保险杠树脂传递模塑成型工艺问题。研究结果表明:注射压力较小树脂充模时间变化较为显著;较低的树脂粘度可以显著提高充模效率,但粘度过低会造成纤维束间流动速度远大于纤维束内流动速度,导致气泡不易排除而引发制件内部各种缺陷。 相似文献
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光固化快速成型是一种堆加材料新型快速成型加工方法,成型过程中,成型精度是零件加工的关键,液槽树脂Z轴方向液位控制影响成型精度及制作效率。针对光固化成型(SL)中树脂液位控制和树脂利用率的问题,Z轴升降系统采用三副滚珠丝杆螺旋副机构来粗、微调节液面高度,控制液位和提高树脂利用率。实践证明,采用滚珠丝杆螺旋副传动,产品成型精度提高,满足整机对液位控制精度要求,树脂的利用率提高27.2%。 相似文献
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300-400环氧树脂的全名为二氧化双环戊基醚,国外同类产品名称为ERR-4205,该树脂用芳族胺类固化剂固化后,固化物具有高强度、高耐热性和高延伸率,又称“三高树脂”。主要用作要求高性能的结构材料。虽然300-400环氧树脂的性能很好,但存在着成型工艺性能差的缺点,即树脂本身粘度太低,凝胶化温度高和凝胶化时间长,以致在纤维增强复合材料成型过程中极易产生流胶以致制品性能差,妨碍了它在 相似文献
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针对大型中空异形变截面复合材料的大长径比、中空、异形、变截面、变壁厚等特殊结构的成型工艺进行研究。根据复合材料的结构和选材分析,确定成型工艺路线和成型工艺参数。通过试验件的试验验证,结合成型质量分析发现,延长树脂流动段和后固化阶段的保温时间,并减小复合材料内部的温度梯度,可以有效提升树脂的固化程度并降低成型过程中的内应力。对工艺参数进行优化后,复合材料内部的分层与孔隙缺陷情况明显改善,缺陷尺寸在长度和宽度方向分别减少至15.6%和24.9%,有效改善了大型中空异形变截面复合材料的成型质量。 相似文献
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使用成型砂轮磨削变截面回转体表面受到加工宽度的限制 ,而且成型砂轮磨损较快 ,被磨曲面难以获得较高的几何精度和表面粗糙度。用数控技术改造普通外圆磨床 ,可以实现复杂曲面的磨削加工 ,并使普通磨床的加工精度有所提高。1 磨床改造 用数控技术改造 M1432 A普通外圆磨床的结构如图 1所示。建立机床工作坐标系 ;工件头架主轴轴线作为 Z坐标轴 ,工件水平半径方向作为 X坐标轴。(1)工件头架主轴旋转 工件装夹于顶尖 (或卡盘 )与尾座之间 ,工件头架主轴由绕 Z轴旋转的步进电动机驱动。步进电动机通过法兰盘与头架中的主轴直接联接 ,两… 相似文献
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为使植物纤维真空模压成型过程中树脂流动处于最佳工艺状态,在传统成型设备的基础上增加自动控温装置。该装置由DS182B20温度传感器实时采集模具温度数据,利用STC89C51单片机控制模具温度恒定,从而使充模过程中树脂受热粘度降低,加快在纤维束间的流动,缩短充模时间,提高成型效率。 相似文献
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连续液面成型工艺利用氧阻聚效应,将固化层和基底之间的固-固分离转变为固化层和液态树脂间的固-液分离,显著减小了分离力,提高了工艺的可靠性,然而在剥离瞬间固化层与液态树脂之间的粘附力仍然制约着打印速度及工艺可靠性。通过理论分析、数值模拟和试验测量对粘附力的形成机理进行了系统研究。结果表明:固化层与树脂之间的负压吸力是粘附力形成的主要原因,负压吸力随阻聚区厚度的增加而减小,随着打印截面面积的增加而增大;通过模拟连续液面成型过程,在线测量了不同阻聚区厚度下的粘附力,实验结果与理论分析和数值计算结果吻合较好。 相似文献
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光-热双固化碳纤维增强复合材料3D打印成型综合了增材制造零件高精度无模快速成型和热固化基质材料力学性能优良的优势,具有广阔的应用前景。针对光-热双固化复合材料制件变形带来的制件疲劳寿命降低以及连接装配损伤等问题,综合考虑光固化动力学、热固化动力学及固化变形建立了光-热双固复合材料成型的多物理场理论模型,研究了复合材料光-热双固3D打印成型过程中单层固化厚度、光-热双固数值材料组分及纤维含量和长径比对制件变形的影响,并通过实验验证了模型及理论分析结论的正确性。结果表明,增加单层固化厚度从而减少分层数可以降低制件固化后的应力应变和翘曲变形;光-热双固化树脂中光固化树脂分数增加会使制件的翘曲变形量增大;提高纤维体积分数和纤维长径比可以降低制件膨胀系数,从而降低制件的翘曲变形量。复合材料光-热双固化3D打印成型过程的多物理场建模计算方法可以为相关研究提供借鉴,基于该方法的研究结果对于优化工艺参数从而提升成型质量具有参考价值。 相似文献
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我们用二甲苯-甲醛树脂与顺丁烯二酸反应,以二甲苯-甲醛树脂代替通常生产不饱和聚酯树脂所用的丙二醇和苯酐,制成一个新型不饱和聚酯(牌号2608)。该树脂可用苯乙烯作交联剂,以过氧化苯甲酰-二甲基苯胺或过氧化环已酮-环烷酸钴系统游离基引发共聚,可在室温条件下固化,接触成型以制造玻璃钢制品。也可用邻苯二甲酸二丙烯酯作交联剂,提高其耐热性。该树脂粘度较低,对无机填料及玻璃纤维的浸润性好,制品固化放热量较低,收缩性小。该树脂受潮后性能好,具有良好的高频绝缘性能,可用作热带绝缘材料及高频绝缘材料。利用传统的不饱和聚酯树脂的成型方法,可制成玻璃钢,制品具有良好的机械性能和优良的耐酸耐碱性能,是一种良好的化工防腐蚀材料和工程结构材料。 相似文献
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聚合物基复合材料制件成型工艺与金属制件不同,制件的加工过程也是材料的制造过程。因此,影响制件质量的因素是多方面的。不仅与纤维、基体、界面的性质有关,而且也与固化工艺有关。固化过程是整个固化工艺中最关键部分。因为在这一过程中,树脂和纤维形成复合材料。树脂由线型小分子变成体型大分子,并与纤维复合。在这一过程中,既有化学变化,又有物理变化。相同的树脂固化体系,在不同的条件下固化,可以形成性质相差极大的复合材料。相同的预浸料,在不同时间加压,可以制成孔隙率和 相似文献