车身地板制造偏差对前轮定位参数的影响分析

汽车的前轮定位参数包括前束角,外倾角,主销内倾角,主销后倾角等。主要以某车型为对象,借助三维偏差仿真软件VSA及机械系统动力学分析软件Adams,建立底盘前悬的偏差分析模型以及机构运动学模型,分析白车身、底盘前悬零部件的制造偏差对其转向轮定位参数的影响。通过分析零部件制造偏差对转向轮定位参数的影响关系,找出了主要影响因素,对合理优化关键零部件制造偏差,控制整车制造成本,提升整车性能具有很好的指导和实践意义。     

车身前悬匹配点偏差对定位参数的影响分析

车身与底盘的匹配安装点的位置偏差会直接影响车轮的定位参数,从而影响行驶性能。鉴于现有的装配工艺水平,同时控制安装硬点三个方向的偏差会明显提高制造成本。为了兼顾装配质量和制造成本,以某车型的麦弗逊式前悬为对象,运用机械系统动力学分析软件Adams对悬架进行运动学建模及仿真分析,研究底盘前悬关键安装硬点的位置偏差对前轮定位参数的影响关系,并通过三因素三水平的正交试验法,分析三个偏差方向对车轮定位参数影响的主次顺序,对改善整车质量和成本控制有重要的指导意义。     

麦弗逊悬架前轮外倾角偏差分析

通过介绍运用二维及三维尺寸链工具对麦弗逊悬架前轮外倾角制造偏差进行分析,并根据分析结果设计了麦弗逊悬架关联零部件,如减震器、转向节、后副车架的关联尺寸公差,解决了麦弗逊悬架前轮外倾角制造偏差问题,保证了整车的行驶性能.     

前轮定位参数及其动态变化对汽车操稳性能的影响

为了确保所期望的行驶特性以及避免轮胎的过度磨损，汽车必须选取合适的前轮定位参数。这里的仿真研究结果表明：汽车的初始前轮定位参数以及其动态变化对汽车的操纵稳定性能有非常大的影响；同时可以通过合理的选择前轮初始定位参数以及合理的改变前悬架结构得到合适的动态变化特性来改善汽车的操稳性能。     

基于MSCADAMS的悬架参数灵敏度分析

以X车型的前悬架为研究对象,建立基于ADAMS的前悬架运动学仿真模型,并应用ADAMS／Insight模块进行悬架四轮定位参数DOE优化,了解悬架硬点布置对悬架运动学性能的敏感度,并对敏感点的公差设定作出判断。     

基于3DCS的白车身偏差分析

本文以某款车型白车身前端模块安装孔为载体,用三维偏差分析软件3DCS建立尺寸仿真模型,虚拟制造过程,识别影响目标尺寸公差的影响因素,并通过工装优化、提升零部件公差等优化方式,解决白车身前部尺寸偏差的难题。     

面向SUV车型操纵稳定性的多体动力学建模与仿真

运用ADAMS软件,建立了某SUV车型的整车多体动力学模型,对该车型的前悬架及整车分别进行了前轮定位参数及动力学仿真研究和整车操纵稳定性仿真分析。在构建前悬架系统模型时,应用BEAM梁原理建立了准确反映弹性变形的后悬架模型。研究了前悬架的前轮定位参数随车轮跳动变化的规律,根据开环模型操纵稳定性的3种评价方法在ADAMS中进行了操纵稳定性仿真试验。仿真计算与分析说明,建立的SUV前悬架和整车多体系统模型与实际车型在主要性能参数及其变化趋势上相符。仿真计算与分析结果得到了该车型生产厂家的认可。     

麦弗逊前悬架硬点参数的灵敏度分析和优化

针对厂家反映的汽车前轮磨损严重的问题,以国产某轿车为例,应用ADAMS/Car建立该车的前悬架仿真模型,并以目标样车前轮前束角、前轮外倾角、轮距和轴距随轮跳的变化等K&C特性曲线的斜率为目标,在ADAMS/Insi曲t模块中对该前悬架硬点进行整体灵敏度分析.根据灵敏度分析结果,选择对前轮磨损程度影响较大的前束角、外倾角以及轮距和轴距4个参数为设计目标,选取较为灵敏的硬点进行优化.通过以最少的前悬架硬点参数的调整,达到使该车前悬架K&C特性曲线趋近于目标样车K强C特性曲线的目的.这样既解决了前轮磨损严重的问题,又提高了该车型的综合性能.     

面向用户性能需求的产品公差体系再设计方法

针对用户对产品性能需求不断变化,提出了一种面向用户性能需求的产品公差体系再设计方法,使生产企业充分利用原产品生产系统,不需重新构建制造系统和质量检验体系,只需对原系统做适当调整,快速响应市场变化,从而使产品既能满足用户需求而成本又最低。在分析产品公差体系的基础上,充分利用产品生产过程中各检验和试验环节记录下的历史数据,建立起基于支持向量非线性回归机的产品性能偏差与零部件质量特征偏差之间的关系模型。以产品制造成本最小为目标,以产品性能偏差满足用户需求、零部件质量特征偏差不超过其公差、零部件公差不超出其经济加工公差范围为约束,建立起面向产品用户性能需求的产品公差体系再设计优化模型,并以微电机为例进行其公差体系再设计,结果表明该方法行之有效,将产品公差设计从产品开发阶段扩展到产品全市场周期,为实现产品公差设计提供了新途径。     

基于DOE技术的微型汽车前轮定位参数设计

针对DOE技术在微型汽车前轮定位参数设计中的作用,提出了将正交设计理论与ADAMS中的DOE技术相结合的方法。建立了参数化的前悬架系统模型,采用了一种控制典型工况下前轮定位角度值与理想值偏差的优化目标函数,利用正交设计方法对前轮定位参数进行了优化设计。通过优化前后的结果对比,验证了该方法的先进性和有效性。     

基于ADAMS/CAR的麦弗逊式悬架的建模与仿真

欲对某一紧凑型三厢轿车的麦弗逊式前悬架系统总成的一些主要性能进行事先的预测和评估,在ADAMS/CAR中,对其麦弗逊式前悬架系统总成进行了建模,对所建的麦弗逊式前悬架系统总成进行双轮同向激振仿真实验。仿真结果表明,车轮在-50 mm～50 mm范围跳动变化时,主销后倾角的变化范围为2.36°～2.73°,主销内倾角的变化范围为7.21°～8.31°,前轮外倾角的变化范围为1.12°～-0.37°,前轮前束角的变化范围为-0.82°～0.75°,从仿真结果来看此车型的前轮定位参数符合设计要求。仿真分析结果为进一步改善悬架系统的性能、缩短产品的开发周期提供了参考。     

前轮定位参数对双横臂独立悬架系统动态特性影响的研究

基于某汽车双横臂扭杆弹簧独立悬架,利用ADAMS软件建立该系统的运动学和动力学模型,以该悬架系统的前轮定位参数为指标,数值模拟悬架系统前轮定位参数与前轮跳动量的关系,分析悬架系统前轮定位参数对整车系统性能的影响,数值分析结果表明,较大的主销后倾角能够增加汽车行驶稳定性和提高前轮回正性能,同时主销内倾角过大会加剧轮胎的磨损,另外,为了减少轮胎的磨损,前束角要与外倾角相匹配,上述仿真分析结果为对悬架系统进行进一步的优化设计分析提供了重要的参考。     

基于CATIA的某轻型商用车麦弗逊前悬架三维运动校核方法

利用CATIA软件对某轻型商用车麦弗逊前悬架进行三维运动校核分析,通过CATIA三维软件对麦弗逊前悬架的前轮定位参数、前轮最大转角、轮胎运动空间、运动部件动态间隙的分析,为麦弗逊前悬架系统的设计和改进提供参考。     

基于载荷作用的柔性体三维公差建模及精度影响分析

传统精度设计仅考虑零部件几何公差的影响,未涉及装配载荷作用下零部件变形的影响。为了保证机械系统在工作过程中的可靠性与稳定性,不仅要求在产品设计与制造环节中要严格保证零部件具有良好的设计性能与制造质量,更重要的是保证装配过程中各零部件间的配合性能。以具体的卧式加工中心为例,通过有限元法获取零部件载荷效应下的变形数据信息,结合小位移旋量理论、齐次坐标变换理论及表面认证思想,建立零件载荷变形偏差的综合三维数学模型。分析结果表明:装配载荷作用下的零件变形偏差总体上呈现出传递和累积的趋势,系统末端变形偏差累积量达到-0.024 9 mm。因此,零件载荷变形偏差对机械系统精度的影响不容忽视,设计阶段的三维公差分析应该综合考虑尺寸、形位公差及载荷作用下的变形偏差对机械系统装配精度的影响,才能形成一种面向整机精度的协调与保障机制,为提高复杂精密机械系统的整机性能提供理论与技术支撑。     

基于偏差传递的二维多工位装配夹具系统公差可行稳健设计

提出一种基于偏差传递的二维多工位装配夹具系统公差可行稳健设计方法。分析二维多工位装配尺寸偏差传递关系,建立由定位销和零件定位孔(槽)公差引起夹具定位偏差的偏差流状态空间模型。采用数论网格方法对定位销和零件定位孔(槽)公差进行采样,将得到的公差样本代入夹具定位偏差模型,求得夹具定位偏差样本空间,将夹具定位偏差作为状态空间模型的输入偏差,提出基于状态空间模型的二维多工位装配成功率计算方法。继而应用Taguchi正交试验直观分析方法,分析得到影响装配成功率的主要因素即夹具系统定位销副关键公差,运用回归正交组合设计拟合得到二维多工位装配成功率与夹具系统定位销副关键公差的响应面模型。以定位销、零件定位孔(槽)制造成本所构成的装配成本最小化为目标,二维多工位装配成功率为约束,建立二维多工位装配夹具系统定位销和零件定位孔(槽)公差可行稳健设计模型。以汽车车身地板二维三工位装配为例,建立其公差可行稳健设计模型并对该模型进行计算与分析,结果表明在装配成本增幅较小的情况下,采用稳健约束后可显著提高公差设计的可行稳健性。该方法为二维多工位装配夹具系统公差稳健设计提供了一种新途径。     

电动导览车前悬架灵敏度硬点优化设计

针对某电动导览车的前轮胎磨损明显的现象进行前轮定位参数的优化分析和悬架的改进工作。运用ADAMS/Car模块创建了该车转向系统与双横臂独立前悬架系统的动力学分析模型,对该模型仿真分析,可得在行驶过程中主销后倾角、主销内倾角、前轮前束角、外倾角等前轮定位参数随着车轮上下跳动过程中的变化。为了使优化过程更加高效,应用ADAMS/Insight找出对定位参数影响中灵敏度较大的硬点坐标,并针对该车的实际工况,对这些点坐标进行优化。将优化前后的定位参数变化曲线进行对比,分析优化的效果。运用优化结果,可以改善原车悬架与转向系统存在的问题。     

FSAE赛车前轮定位参数的优化研究

针对大学生方程式(FSAE)赛车前轮定位参数的优化设计问题,基于ADAMS/Car模块建立FSAE赛车双横臂独立悬架的仿真模型,对前轮定位参数进行仿真分析。利用ADAMS/Insight模块进行优化设计,确定设计参变量和设计目标,对所选定的设计目标进行影响因素分析;根据优化结果修改前悬架仿真模型,再次进行前轮定位参数的仿真分析。结果表明:赛车车轮上下跳动时,优化后的前轮定位参数能够在合理的范围内变化,满足赛车悬架设计要求,赛车悬架的主要性能得到明显提高。     

面向微电机性能指标的关键零部件公差优化

以某型号永磁直流微电机为研究对象,研究了微电机关键零部件尺寸偏差与性能偏差关系的建模方法．首先对微电机性能与关键零部件尺寸的关系式进行泰勒展开,然后利用回归分析方法确定泰勒展开式的偏导数．最终得到微电机关键零部件尺寸偏差与性能偏差的关系模型、在此基础上．以微电机关键零部件的公差成本作为目标函数．以微电机的性能要求和加工经济精度作为约束条件,对微．电机关键零部件公差进行了优化设计,并对优化后的结果进行对比分析,结果表明。该微电机公差优化建模方法切实可行     

扭力梁推进角偏差分析

汽车推进角偏差较大时,车辆行驶过程中会出现跑偏问题。为了分析某车型扭力梁推进角偏差超差问题,采用虚拟仿真分析技术创建理论模型,进行尺寸链分析。模型构建过程中,以变量角度(束角)函数定义目标角度(推进角)计算角度偏差。同时提出两种计算推进角编辑方案,避免结果失真。分析结果表明,扭力梁的联轴器安装面与XZ面夹角公差是主要影响因子。依据分析结果对贡献率排序靠前的尺寸链环进行优化,达到了超差率小于5%的目标。     

电动汽车麦弗逊前悬架设计及参数优化

根据整车设计参数及悬架设计理论,设计某款电动汽车的麦弗逊前悬架。基于UG/Motion利用UG的开放接口开发相应的软件系统,实现麦弗逊前悬架运动学仿真模型的参数化设计、前轮外倾角与前束角的匹配设计和前悬架系统的运动学仿真分析;通过与ADAMS的仿真结果相对比,验证系统的正确性;将遗传优化算法与多体运动学分析方法相结合,以前轮定位参数的变化量最小和车轮侧向滑移量最小为优化目标对麦弗逊前悬架的设计参数进行优化,通过对比初始设计与优化设计的仿真结果,验证优化方法的有效性。优化分析显示,麦弗逊前悬架摆臂前后点坐标的变化,对前轮定位参数及车轮接地点滑移量随车轮跳动量的变化曲线都有影响。