16Cr3NiWMoVNbE齿轮渗碳工艺改进

针对16Cr3NiWMoVNbE齿轮渗碳质量不稳定的问题,改进渗碳工艺,对试样进行深度测量、渗层表面硬度和中心硬度检验、渗碳层和中心的金相组织分析,从试验中找出最佳的渗碳热处理工艺。     

深冷处理工艺对半轴齿轮热处理变形的影响

基于材料组织热动力学及热处理商用仿真软件,结合实际汽车半轴齿轮的热处理工艺,探讨深冷处理工艺对半轴齿轮热处理变形的影响。以20Cr Mn Ti半轴齿轮为研究对象,利用DEFORM软件模拟了齿轮渗碳淬火及深冷处理工艺过程,利用JMATPRO软件建立20Cr Mn Ti半轴齿轮材料性能数据库,得到了齿轮渗碳淬火及深冷处理过程后齿轮变形信息。仿真结果表明,齿轮渗碳淬火后存在变形,径向变形影响使用性能,深冷处理后整体变形变形范围减小,但径向变形没有改变。     

12CrNi3斜齿轮渗碳淬火工艺有限元仿真关键技术研究

为探讨斜齿轮渗碳淬火热处理工艺有限元仿真过程中的关键技术问题,基于材料性能模拟软件以及热处理仿真软件,以12CrNi3钢斜齿轮为研究对象,通过JMatPro软件建立了12CrNi3钢的材料性能数据库,获取了不同含碳量状态下12CrNi3钢的相变动力学参数及材料热物性参数,并结合实际斜齿轮的热处理工艺,应用DEFORM-HT软件模拟了斜齿轮的渗碳淬火热处理工艺过程,仿真结果显示了斜齿轮经渗碳淬火热处理工艺后,其齿根、齿顶和齿面表面含碳量分布信息及由表面到芯部的含碳量分布情况,同时仿真结果表明,热处理过程会使斜齿轮发生轻微变形并且使材料金相组织成分发生改变,通过改变仿真工艺参数可以实现对斜齿轮热处理工艺的优化,并为后续的斜齿轮磨削加工工艺参数的确定提供良好的理论指导。     

预冷淬火工艺对半轴齿轮热处理变形影响的仿真研究

基于材料组织热动力学及热处理商用仿真软件,结合某企业汽车半轴齿轮热处理工艺,探讨预冷淬火工艺参数对半轴齿轮热处理变形的影响。以20Cr Mn Ti半轴齿轮为研究对象,通过JMat Pro软件建立20Cr Mn Ti半轴齿轮材料性能数据库,使用DEFORM软件计算出齿轮渗碳淬火及预冷淬火工艺参数与半轴齿轮渗碳淬火后变形量之间的定量关系。研究表明,优选齿轮经渗碳淬火与预冷淬火工艺参数可合理控制半轴齿轮的整体变形范围及最大变形值;对于所研究的半轴齿轮,轴孔整体热处理变形锥度可减小12.9%,齿端与轴端锥度可减小12.5%;DEFORM软件是优化热处理工艺、控制热处理变形的优良工具。     

重载齿轮轴感应淬火技术研究应用

通过对重载齿轮轴进行渗碳、调质及感应淬火试验研究,分析讨论了不同电流频率感应淬火对齿轮轴表面硬度、齿根硬度、齿心部硬度、硬度梯度、金相组织的影响。研究表明,18Cr2Ni4WA钢齿轮轴渗碳、调质加感应淬火,可以有效提高工件表面硬度至58 HRC以上,并整体提高淬硬层硬度梯度值,改善硬化层的金相组织;同时,确保齿心部硬度最佳,提高齿轮轴的弯曲疲劳强度。对含有较多Cr、Ni、W、Mo等低碳合金钢齿轮材料,提供了可提高产品质量的一种热处理工艺方法。     

渗碳齿轮箱式电炉加热淬火

用20CrMnTi钢制造的钻机齿轮,技术要求为渗碳层深0.8～1.2mm,齿轮表面硬度HRC58～62,心部硬度HRC30～35。热处理采用气体渗碳后再用箱式电炉加热淬火。 渗碳齿轮的寿命主要取决于齿面的耐磨性及齿心部(一般指齿高的2/3处)的冲击韧性。要达到上述硬度及性能要求,表面渗碳层必须在淬火后得     

汽车齿轮表面脱碳的影响及工艺改进

本文对汽车齿轮热处理渗碳件轮齿表面出现较严重的脱碳现象进行检查分析。检测结果表明,组织中大量条状及块状铁素体,使硬度分布不均匀并形成软点,齿轮啮合的承载能力降低,而且影响齿轮表面的耐磨性。通过对20Cr Mn Ti低碳合金渗碳钢齿轮从坯料的齿坯成形、中间退火处理到最后渗碳淬火的整个热处理过程,进行检查和工艺改进。     

Cr-Ni钢制材料多参数热处理工艺研究及应用

对20Cr2Ni4A、12CrNi3等Cr-Ni钢制渗碳件的高温二次回火、二次淬火热处理工艺进行了研究,并对其显微组织、硬度、晶粒度和力学性能等指标进行了分析测试。结果表明,20Cr2Ni4A等齿轮钢渗碳后采用多参数热处理,表面获得细小的马氏体加粒状碳化物组织,细化了芯部组织,有效消除了表面渗碳层中的网状渗碳体,满足了齿轮表面高性能的设计要求,工件同时具备了良好的综合力学性能和冷加工性能。     

渗碳后的缓冷工艺探讨

某公司的齿轮材料为20Cr,其加工路线为:下料→锻压→车毛坯→热处理(渗碳,淬火、回火)磨削→成品入库。该公司热处理设备为100kW的多用炉,其工艺为920℃×960min,缓冷60min后出炉检查金相(包括表面碳浓度、碳化物形状、渗碳层深度及心部组织), 如出现不合格组织如碳化物形状、心部魏氏体,则用 880℃×90min后缓冷工艺。     

提高大模数齿轮的淬火硬度

我厂生产的汽车后桥主动螺旋伞齿轮2402D-025(见图1)模数m=9.8947,材料25MnTiBR,热处理所用工艺为渗碳淬火。渗碳设备为90kW井式渗碳炉,渗碳剂采用煤油,齿轮分上中下三层装挂,每层30件,一炉90件。2402D-025齿轮技术要求为:渗碳层深1.5～1.9mm,表面硬度HRC58～63。     

汽车渗碳淬火齿轮磨削烧伤的研究

德国ZF公司常采用20MnCr5作为变速器的齿轮材料,在经过渗碳淬火处理后的磨齿工艺中,轮齿齿面会发生磨削烧伤,使其表面质量大大降低.通过分析渗碳淬火齿轮磨削烧伤的实质以及对表面质量的影响,从砂轮、磨削条件、切削液、渗层碳浓度等方面阐述了磨削烧伤的主要影响因素,并给出消除齿轮磨削烧伤的一些措施.     

材料的选用对凸轮轴组织和硬化层深度的影响

目前，我国燃油喷射系统中的凸轮轴一般采用16MnCr5和20Cr材料进行渗碳淬火的热处理工艺。16MnCr5材料的价格高，20Cr材料价格低，两者价格相差较大。本文阐明了在相同的热处理工艺下，两种不同材料热处理后的渗碳层深度、硬化层深度及金相组织。通过大量的工艺试验和数据对比分析，探索了材料对凸轮轴热处理后的组织和性能的影响，为公司开发新产品时提供科学决策，既满足了凸轮轴的力学性能要求，又降低了生产成本。     

论我国渗碳齿轮制造中的若干问题（中）

三、渗碳齿轮毛坯的预备热处理及渗碳后的冷却 渗碳齿轮毛坯的热处理会影响到齿轮加工的表面质量、生产效率以及渗碳淬火变形；而齿轮渗碳后的冷却要为后面的淬火作好组织准备，同时防止齿面产生裂纹而造成损失。     

18Cr2Ni4WA重载齿轮的热处理工艺研究

通过对18Cr2Ni4WA材料的渗碳、淬火过程的研究,最终制定了采煤机摇臂内所用重载齿轮的热处理工艺。     

利用热应力收缩内孔超差零件

我厂生产的变速器倒档齿轮是一个双联齿轮,如图1所示。该零件材料为20CrMnTi,其热处理工艺为920℃渗碳,830℃淬火,正常情况下,内孔应该呈收缩趋势,但有一次由于井式炉炉罐漏气,渗碳后表面硬度和渗层均不合格,重新补渗后内孔却胀大了0.10～0.15mm,已无磨孔余量,     

浅谈渗碳齿轮变形的影响因素和应采取的措施

渗碳齿轮在热处理过程中产生变形是一个十分复杂的问题。它与钢的化学成分和淬透性、渗碳齿轮的几何形状、预先热处理后钢的组织、齿轮加工方法和加工残余应力、渗碳时齿轮放置方式和吊具、渗碳温度和渗碳时间、淬火温度和淬火方式、淬火介质和介质温度以及渗层特性等因素有关,下面就影响渗碳齿轮变形的因素和应采取的措施作一阐述。     

大型重载齿轮渗碳淬火的变形

作者收集和测量了大量的大型重载齿轮在渗碳淬火后发生的变形,通过统计分析和实验,摸索到大型重载齿轮渗碳淬火后产生变形的规律性,并对变形原因进行分析和讨论,提出了在冷却过程中相变的不均匀性和不同步性带来的影响。文章以矿井行星减速器齿轮为例,针对变形原因,提出了减少大型重载齿轮渗碳淬火变形的若干工艺措施,在实践中已经得到效果。     

17CrNiMo6钢齿轮成品淬硬层深与渗碳层深探讨

正新型合金齿轮渗碳钢17CrNiMo6钢的应用越来越广,但是其许多基本性能如工艺特性资料缺乏。本文结合生产实际需要,对某外协厂家17CrNiMo6钢的热处理工艺渗碳层深确定进行研究,为合金齿轮渗碳热处理冷热工艺衔接和渗碳层深确定提供理论参考。1.试验用材料及方法(1)材料选用的材料为17CrNiMo6钢,其主要化学成     

表面强化提高模具寿命40例

模具在使用过程中,受到拉伸、弯曲、扭转、剪切、挤压、摩擦磨损和周期性的冲击等各种应力作用,其表面处于较大的应力状态,服役条件较为恶劣。大量的事实表明,模具的失效和破坏大多在表面或从表面开始。因此除了正确的淬火回火热处理外,对表面进行强化非常重要。以下列举对模具进行强化处理提高寿命40例,仅供参考,不妥之处敬请批评指导。 (1)尖嘴钳锻压成形模,3Cr2W8V 920℃渗碳,层深1.20mm,表层碳含量1.50％左右,低温淬火。热处理后表面有较细小的碳化物,硬度、耐热性提高,模具寿命较常规处理提高1倍。 (2)3Cr2W8V热挤压模经渗碳后,表面有类似高速钢的强度,而心部保留原来的强韧性,这种外强内韧良好的配合性能,使渗碳后的热挤压模寿     

国外文摘

GJ—0021 80英时(2030mm)直径大齿轮渗碳后在新型淬火压床上进行微变形淬火本文介绍了一种适合于80吋直径大齿轮渗碳后淬火用的压床。该压床由美国费城齿轮公司设计制造,它能使低碳合金钢齿轮渗碳后淬火变形很小。这种淬火压床有一套精确的仿形模在淬火时固定热态齿轮,淬火油的流量保持在大约1500加仑/分。齿轮由AISI3310、4320、8620和9310几种典型齿轮材料制造;渗碳层深