永磁同步电机的模糊滑模控制

为了实现高性能永磁同步电动机伺服系统快速而精确的位置跟踪控制,在滑模控制策略中引入模糊控制算法,设计了基于模糊规则的滑模控制器;并通过理论分析和控制仿真,证实了模糊滑模控制很好地解决了抖振问题,对参数变化和负载扰动具有很好的鲁棒性,永磁同步电机可获得很好的位置跟踪效果。     

永磁同步电机位置伺服系统改进变结构自抗扰控制

为进一步提高传统变结构自抗扰控制器的控制精度,增强永磁伺服驱动系统的抗干扰能力,提出一种改进变结构自抗扰控制策略。该方法在基于变结构原理设计的扩张状态观测器中引入位置、速度的观测误差以实现状态变量的无差估计,采用基于指数趋近律设计的非线性状态误差反馈控制律实现线性控制与非线性控制的平滑过渡,并在此基础上引入位置跟踪误差,提高伺服系统的跟踪性能。通过实验分析比较了改进变结构自抗扰控制与传统变结构自抗扰控制两种控制策略,结果显示改进控制策略较传统控制策略的位置跟踪误差减少了约30%。当负载突变时,传统控制策略的跟踪误差约为负载突变前最大跟踪误差的3.4倍,而改进变结构自抗扰控制策略仍能准确跟踪给定信号。     

交流位置伺服系统自适应模糊PID控制器设计

为实现机电伺服系统的高精度位置跟踪控制,针对实际系统运行过程中所存在的转动惯量和负载力矩变化大等各种不确定因素,提出了一种基于滑模面的自适应模糊PID策略。利用梯度下降法实时修正PID控制器的参数,使用模糊逻辑系统逼近系统中不确定量,以使控制器能根据伺服系统运行过程中的负载特性实时调整速度给定值,从而减小系统参数变化和外部干扰对伺服系统性能的影响,最后通过Lyapunov方法推导出了模糊补偿器中不确定参数的自适应律。仿真结果表明：该控制策略与传统PID控制相比具有系统跟踪误差小,响应速度快,跟踪性能好的优点,对参数摄动及外界负载扰动具有较强的鲁棒性。     

机器人系统中交流伺服电机控制研究

针对工业机器人应用中快速启动、频繁启停以及抗干扰能力强等方面的技术要求。提出了基于模糊控制理论与经典PID控制理论相结合的模糊参数自整定PI控制方法。可以在交流伺服控制系统运行中实时调整控制器的参数,改善经典PI控制器固定控制参数在系统参数变化及负载突变情况下的稳态和动态性能。对所提出的控制方案进行了详细的理论介绍和方案设计,并且实验测试表明模糊参数自整定PI控制方式相对于经典PI控制器在速度稳定性及抗负载扰动方面有着明显的优越性,验证了该方案的有效性,对工程应用具有一定的指导意义。     

主动柔顺抛磨力在协作机器人的控制方法

提出了一种基于主动柔顺的机器人抛磨力控制方法,该力反馈末端执行器将被安装到ur协作机器人末端法兰的集成单元中。基于主动柔性装置的力/位混合控制策略,提出了抛磨系统控制装置控制机器人的位置并控制位置控制。通过集成一个力传感器,测量抛磨力并反馈给控制器,根据抛磨的预先计划要求对其进行调节。协作机器人末端执行器具有抛磨头,机器人控制器的力控算法操作抛磨头,从而实现恒力抛磨,以提供抛磨工具的柔度。在建模分析之后,使用复合非线性反馈控制算法来改善协作机器人本体的力控动态瞬时反映效果。经过实验表明,基于主动柔顺的机器人抛磨力控制算法可以有效的跟踪和补偿力和位置数据,具有较好的减振效果和显著的力跟踪效果。     

气液联控系统的模糊自适应阻抗控制研究

针对阻抗控制中力控制的难点在于不能精确知道外界环境刚度和位置,继而导致跟踪误差的问题,采用滑模位置控制器及模糊自适应控制方法,设计了气液联控柔顺力控制系统.内环的滑模位置控制器增强了系统的鲁棒性,外环通过模糊自适应机构实时调整阻抗参数,使系统具有良好的动态品质.在外界环境模拟系统做不同运动情况下进行了气液联控柔顺力的试验研究.试验结果表明,该方法具有较好的鲁棒性,实现了环境位置变化时的力跟踪控制.     

细纱接头机器人神经网络自适应力跟踪导纳控制

环锭纺细纱工序中断纱自动接头一直是业界难题，细纱强力低易断裂、纱线张力受环境因素影响明显等因素导致机器人接头过程中纱线张力控制困难。为解决接头过程纱线张力控制问题，提出了基于交互力预测的神经网络自适应导纳控制方法。首先设计了导纳控制器参数的神经网络自适应调整策略来解决接头过程环境模型参数动态变化导致恒导纳控制器力跟踪效果差的问题；其次针对现有自适应控制器跟踪时变期望力时由于控制滞后产生的误差突变问题，提出了一种交互力预测方法，通过加入未来控制周期交互力的预测值来完成导纳控制器参数的提前调整，进而避免期望力突变时较大的力跟踪误差产生；最后进行了仿真试验，结果表明神经网络自适应控制器在动态环境下的力跟踪任务中有很好的鲁棒性，基于交互力预测的神经网络自适应控制器在动态环境下的时变期望力跟踪任务中最大误差和总体误差相比未加入交互力预测时分别降低了78.3%和29.7%，证明了所提出方法在机器人接头过程中纱线张力跟踪控制的可靠性。     

液压伺服系统建模与模糊自适应PID控制研究

液压伺服系统中存在非线性、参数变化、外负载干扰等问题,这些特点和问题很大程度上影响了液压伺服系统的性能。传统的PID控制在解决高精度非线性控制问题时效果不理想,一种模糊自适应PID控制方法被提出。针对液压阀控非对称缸系统,该文分析并建立了阀控非对称缸位置控制系统的动态数学模型。基于MATLAB仿真软件,将传统PID控制策略与模糊自适应PID控制策略分别应用于阀控非对称缸的位置控制中,进行仿真研究。仿真实验结果表明,采用模糊自适应PID控制器系统能克服传统PID控制器的局限性,且具有较强的鲁棒性,较好的动态品质以及较高的控制精度。     

基于图像的机器人视觉伺服免疫控制

视觉传感器的引入增加了机器人对周围环境的自适应性,拓宽了机器人的应用领域。可以预见,具有视觉的智能机器人将得到越来越广泛的应用。本文根据机器人视觉伺服控制系统的特性利用图像雅可比矩阵的伪逆和免疫控制原理设计了视觉控制器,并将之应用于机器人视觉伺服控制中。两连杆机器人平面视觉跟踪控制仿真结果表明在控制系统的动态调节过程中,PI型免疫控制器的免疫反馈机制能使偏差迅速消除,控制性能优于常规的PID控制器。     

预测控制在数控机床伺服系统中的应用研究

提出一种采用模型算法PI预测控制及其在数控机床伺服系统的应用方案,对预测控制三要素(预测模型、参考轨迹和控制律)作了详细的论述.模型算法PI预测控制使数控机床伺服系统实现了快速、精密的位置控制.经仿真表明,该系统具有较好的鲁棒性和跟踪性能.     

VCS振动控制系统控制算法研究

振动控制系统是研制、鉴定和生产可靠性试验必备的设备.介绍正弦振动控制算法、随机振动控制算法、正弦加随机信号的分离算法、随机加随机振动控制算法.振动控制系统已应用于四综合(温度、湿度、高度、振动)试验系统中.     

新型集散控制系统控制站控制与通信功能

文中分析研究了新型集散控制系统中控制功能.研究了现场控制站的通信功能和虚拟测试功能.对现场控制站模件和可靠性进行了阐述.对现场控制单元CPU控制作用进行详细的说明.实现了容错冗余.控制站不仅可以与现场总线通信进行数据的交换.而且经过Ethernet可以实现PLC与DCS交换数据.     

ABS系统的控制原理和控制参数

８０年代随着电子技术的不断发展，ＡＢＳ不断完善并得以广泛应用，ＡＢＳ系统是由信号感知部件、信号处理控制部件和执行机构组成的，它对制动系统管路压力进行随机调控，本文主要从理论上对ＡＢＳ系统的控制原理参数进行详细分析。     

基于模糊控制的多电机同步控制

以实现轧钢生产机组多电机同步控制为目标,设计了一个基于模糊PID控制算法的多电机同步控制系统.根据具体需要,舍弃了现场总线,提高了系统响应速度;通过控制变频器控制端子上输入电压的大小来调频调速,提高了系统的稳定性;最终实现了多电机的同步控制.     

发汗冷却系统的自校正控制

对发汗冷却系统的自校正控制问题进行了讨论,给出了一个基于实际观测的自 校正控制算法。根据单点或多点测温,应用最小二乘及最佳摄动法,确定气动加热面 边界热流密度。由热平衡方程给出输入函数控制律,数值仿真结果显示此方法可以 取得很好的控制效果。     

配料生产线控制系统的PLC自动控制

为了实现典型配料生产线系统的实际控制要求,运用三菱PLC技术中的顺序控制步进STL指令和PLC置位、复位基本指令,在I/O分配的基础上,进行PLC梯形图程序设计,并对各段子程序运行功能予以分析说明,经过PLC上机模拟调试,与实际控制要求完全一致。     

仪控系统中EMI的控制与消除

随着电子技术、通信技术及计算机技术的飞速发展和广泛应用,精密仪控设备的应用领域日益扩大,并且它们对微弱信号的检测能力日趋升级。但是精密的仪控设备对电磁环境比较敏感,同时还会污染局部电磁环境对其他设备形成干扰。全面了解电磁干扰的来源和传播途径,采取有效预防措施,改善精密仪器设备的运行环境,是使其稳定工作的先决条件。本文分析了电磁干扰对仪器仪表系统的危害,并介绍了几种的抗电磁干扰设计。     

最优控制理论及其在电力系统中的应用

阐述了最优控制理论的基本思想,常用方法及其在发电机励磁控制方面的应用,并对其今后的发展方向和面临的困难提出一些看法。     

基于工控机的螺接件分解控制系统

螺纹连接具有诸多优点,在军用及民用机械工程装备中得到了广泛的应用.在多种机具的维修与螺纹连接的军用装备的处废工作中面临大量的螺接件分解任务.为此介绍一种基于工控机的螺接件分解控制系统,系统自动化程度高,稳定性好,生产效率远高于传统设备.     

TRT自动控制系统功能及控制过程

南钢1#高炉TRT自投运至今,性能可靠,运行平稳。特别是利用Quantum系列PLC系统实现了TRT全自动启机、正常停机和紧急停机的自动控制,保证了TRT机组安全高效运行以及高炉顶压平稳正常。