共查询到20条相似文献,搜索用时 850 毫秒
1.
2.
3.
4.
由于在车削圆锥滚子轴承和调心滚子轴承套圈时 ,所用样品宽度方向无磨量 ,造成车削滚道测量值与磨削滚道前的测量值之间产生误差 ,并对此误差进行了公式推导和验证。附图 3幅。 相似文献
5.
6.
7.
8.
针对轴承磨削过程中易因吃刀量过大产生磨削裂纹的问题,介绍滚动轴承成形磨削和误差复映基本概念,基于实例分析调心滚子轴承外圈滚道上磨削裂纹产生的原因为:车削后的轴承零件表面存在接刀台阶,接刀台阶在成形磨削中存在误差复映,最终导致精磨时局部吃刀量过大而产生了磨削裂纹。并阐述了误差复映磨削裂纹的特点及识别判据,指出可通过控制精磨时的初始接刀避免该类裂纹的产生。 相似文献
9.
10.
本文叙述了用陶瓷车刀车削轴承套圈滚道的实验,测试了车削淬硬轴承套圈滚道后的表面粗糙度、表面烧伤、和表面变质层的状况,对加工壁厚差和椭圆度误差分布以及产生的原因作了全面分析,提出了改进措施,经在生产现场验证,达到了粗磨工序的精度要求。 相似文献
11.
12.
目前 ,滚珠丝杠的淬火工序是 ,首先把要加工的滚道螺纹表面淬硬 ,然后再用螺纹磨床磨削来完成粗、精加工。这样做的目的是为了防止因淬火变形而导致粗、精加工两道工序间螺纹累积误差的超差 ,但效率很低。以一根长3000mm ,螺距为5mm的滚珠丝杠为例 ,每磨削一刀就需要4 5h ,按3道工序 ,每道工序以2个工步计 ,共需27h。为提高生产效率 ,降低成本 ,我们以2道粗精车削工序代替粗、预磨削 ,每根滚珠丝杠可节约18h ,再加上车削和磨削的工时费用悬殊 ,每根丝杠的加工成本可以降低60 % ,经济效益十分明显。为了实施新工艺 ,… 相似文献
13.
14.
15.
轴承钢顺次磨削表面残余应力离散度试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
以轴承钢顺次磨削表面的残余应力离散度为研究对象,基于X射线衍射法顺次测试了轴承套圈淬硬热处理、粗磨、精磨和超精磨削后,轴承滚道表面环向和轴向残余应力.测试结果表明,淬硬热处理工件的残余应力标准差约为超精工序的3倍;淬硬热处理轴承套圈经超精磨削工序,其表面的环向和轴向残余应力离散度降至20 MPa.研究表明淬硬轴承钢热处理及同一道磨削工序工件表面残余应力存在较大离散性,"粗磨-精磨-超精"顺次磨削工艺叠加后,工件表面残余应力离散度呈现收敛性;淬硬热处理轴承套圈经过顺次磨削工序叠加加工后,表面残余压应力平均值获得大幅提高.这为进一步系统揭示磨削工艺对淬硬轴承钢套圈表面残余应力及其离散度影响规律提供了科学数据. 相似文献
16.
17.
用“正交试验法”优化滚锥轴承滚道粗超精工艺参数 总被引:2,自引:0,他引:2
高速铁路的发展,对与之配套的轴承提出了更高的要求,需进一步提高滚锥轴承的寿命,降低振动和噪声。通过采用“正交试验法”对滚锥轴承套圈滚道超精加工工艺参数进行试验研究,选择出滚锥轴承套圈滚道超精加工合理工艺参数,从而有效降低了滚锥轴承滚道表面粗糙度,提高了滚锥轴承滚道表面质量,取得了较好的效果。 相似文献
18.
目前,滚珠丝杠的制造工艺是,首先把所有将要加工的螺纹滚道表面淬硬,然后再依靠螺纹磨床磨削来完成以后的粗、精加工。这样做是为了防止因淬火变形而导致粗、精加工两道工序间螺纹累积误差超差,但效率极为低下,因而增加了加工成本。以一根长3000mm、螺距为5mm的滚珠丝杠为例,每磨削一刀就需要45h,按三道工序、每道工序两个工步计,共需27h。为了提高生产效率,降低生产成本,我们将滚珠丝杠的加工工艺作了改进。以两道粗精车削工序代替了粗、精磨削两道工序,每根滚珠丝杠按上例计算可节约18h,再加上车削和磨削的工时费用悬殊,每根丝杠的… 相似文献
19.
ELAINE MCCLARENCE 《现代零部件》2006,(12):64-65
磨削一度被公认为是淬火钢零件表面的主要精加工工艺。但是,出于削减成本和提高生产效率等原因,硬零件车削(HPT)正日益取代磨削。立方氮化硼(CBN)和氧化铝陶瓷等新的超硬切削刀具材料正推动着这方面的发展。 相似文献
20.
陶瓷刀具切削淬硬轴承钢的试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
杜国臣 《机械工人(冷加工)》2008,(24):26-27
淬硬GCr15轴承钢作为一种难加工材料,过去的精加工一直采用磨削加工,由于超硬材料刀具的出现及数控机床等加工设备精度的提高,以硬切削来完成零件的最终加工已成为一种新的精加工途径。本文以国产陶瓷刀具切削淬硬GCr15轴承钢轧辊为研究对象,通过切削试验对切削过程中切削用量与切削力和加工表面质量之间的关系进行了较为深入的研究,以期对硬车削技术的推广应用提供试验依据。 相似文献