曲轴同轴度与径向圆跳动的转换测量

以曲轴零件为例,分析了同轴度与径向圆跳动误差的测量原理,根据曲轴零件被测参数的特点,测量径向圆跳动误差等于曲轴同轴度误差的测量,通过检测公差项目的测量转换,实现了曲轴零件同轴度误差测量及专用检具的设计。     

形位公差间的关系及取代应用(下)

四、各种跳动1.径向圆跳动与径向全跳动径向圆跳动的公差带是垂直于基准轴线的任意的测量平面内半径差为公差值ｔ,且圆心在基准轴线上的两个同心圆之间的区域 (见图 10ａ) ,其公差带限制在两坐标 (平面坐标 )范围内。径向全跳动的公差带是半径为公差值ｔ,且与基准轴线同轴的两圆柱面之间的区域 (见图 10ｂ) ,其公差带限制在三坐标 (空间坐标 )范围内。图 10　径向圆跳动与径向全跳动由于径向全跳动测量比较复杂 ,所以经常用测量径向圆跳动来限制径向全跳动。必须指出 ,在用测量径向圆跳动代替径向全跳动时 ,应保证被测量圆柱面上的母线对基…     

锭子两支承孔位置精度检测方法的研究

从弹性管结合件的结构分析入手,简析了锭子两支承孔同轴度常用检测方法的测量原理和优缺点,结合"长距短孔"两支承的特点,提出了基于坐标测量的同轴度检测方法,通过分析三坐标测量机的输出结果,提出了公共轴线的数据处理方法。实际检测结果表明该方法可靠,检测结果稳定,更好地满足了纺纱锭子产品的装配要求。     

轴类零件形位误差微机综合量仪的研制

以ＭＣＳ－５１单片机为核心组成的轴类零件形位误差综合量仪，可检测轴类零件的圆度误差、轴线直线度误差、同轴度误差和径向圆跳动误差，文章介绍了综合量仪的机械结构，微机控制系统硬件和软件设计，并对测量误差来源进行了分析。     

径向圆跳动与圆度误差同轴度误差关系的研究

本文采用统计分析的方法,研究了径向圆跳动与圆度误差同轴度误差的关系,得出了它们之间关系的统计规律,并发现存在径向圆跳动有时会小于同轴度误差的这一特殊情况。     

重型卧式车床高精度主轴装配工艺研究

在主轴回转误差的基本概念中,主轴回转轴线的运动误差有径向圆跳动、端面圆跳动和倾角摆动三种基本形式。回转误差产生的原因有主轴（轴径圆度、同轴度、轴肩端面垂直度）、轴承（内圈精度、外圈精度、滚动体精度）、箱体轴承孔（轴承孔圆度、同轴度、端面垂直度）三种基本零件的误差。     

径向圆跳动与圆度误差同轴度误差关系的研究

本文采用统计分析的方法，研究了径向圆跳动与圆度误差同轴度误差的关系，得出它们之间关系的统计规律，并发现存在径向圆跳动有时会小于同轴度误差的这一特殊情况。     

重型卧式车床高精度主轴装配工艺研究

1 概述 在主轴回转误差中,主轴回转轴线的运动误差有径向圆跳动、端面圆跳动和倾角摆动三种基本型式. 回转误差产生的原因有:主轴(轴径圆度、同轴度、轴肩端面垂直度)、轴承(内圈精度、外圈精度、滚动体精度)、箱体轴承孔(轴承孔圆度、同轴度、端面垂直度)三种基本零件的误差引起的.     

标枪轴线中点圆跳动公差检测装置的研究

标枪轴线中点的圆跳动公差值是影响飞行质量的重要参数,研发一种标枪轴线中点圆跳动公差检测装置,以可靠、准确、快速的得出轴线中点的圆跳动公差值,控制比赛标枪质量。使用本装置时,只需将标枪装入标枪上端以及下端定位机构间并锁紧弹性锥套,移动调节滑块到标枪中点位置,调整圆跳动测量设备探针与标枪表面接触,旋转标枪即可测得标枪轴线中点的圆跳动量。实验证明,本装置使用方法比传统方法更简单,测量结果设备误差和操作误差小,重复性高,可满足多规格标的测量要求。     

顶尖支承件检测精度的分析

分析了用顶尖支承回转工件的圆度及国跳动的检测精度，着重分析了顶尖支承回转轴线的径向回转误差对圆度及径向圆跳动检测精度不可忽视的影响，指出应控制该回转误差以保证圆度及径向国跳动的检测精度。     

箱体孔同轴度误差的检测

1．给箱体孔同轴度误差的检测方法纠错 如图1a所示的箱体,ФD1被测孔的轴线对ФD2基准孔轴线的同轴度公差为Фt。ФD1被测孔的轴线必须位于直径为公差值批,且与基准轴线A同轴的圆柱面内,如图1b所示。     

过定位空气静压轴承装配时上／下轴套的调整

在圆度仪上测试轴套端面对轴套内孔轴线的垂直度,利用两上精密位移传感器测试安装在机座上两轴套端面的平行度,并计算两轴套内孔轴线的平行度,通过刮研基座上轴套的定位面,使内孔轴线平行度误差达到所需要求：调整下轴套的径向位移,使同轴度误差达到设计要求。通过对两轴套内孔轴线平行度和同轴度的精密测试和调整,实现了过定位轴承的精密装配。     

推荐采用跳动公差评定凸轮

在建立了形位公差国家标准之后,一般仍用尺寸公差或者用线轮廓度公差评定凸轮.用径向圆跳动公差评定凸轮的方法优于前两者,径向圆跳动公差更适合于凸轮的评定.径向圆跳动公差评定时,凸轮的误差(测量)值和公差(评定)值都要是径向值,便于测量、处理、评定,方法简便、直观.     

键槽对称度极限量规

在有键槽的轴类零件成批加工中,需要检测键槽对轴线的对称度。为了适合工人在生产现场快速检测的需要,我们设计了如图所示键槽对轴线对称度极限量规,量规的基准轴线由V形槽模拟,键槽中心平面对基准轴线的对称度极限误差由量头的工作尺寸φ_1控制,量头的端平面必须与量头的圆柱体垂直,量头与量杆的同轴度公差为0.002mm,量杆与孔的配合间隙<0.002mm,量杆的轴线对称平分V形槽,取角度量块用光隙法检测量杆母线与V形槽两侧斜面的夹角γ,γ应在角度公差带内,并用千     

机床主轴组件精度的分析及提高精度的措施

箱体孔的同轴度、主轴前后支承轴颈的同轴度、轴承内外圈的径向跳动和端面跳动以及主轴轴肩跳动等元件误差，都会影响主轴组件的精度。采用误差定向装配法，则在同样的元件精度下能获得最高的主轴组件装配精度。     

电机定子的同轴度误差分析及其检具设计

分析影响电机气隙均匀度的各因素,其中关键是定子同轴度,即定子铁心内圆对两端止口的径向圆跳动。设计出能包容定子铁心内圆柱面并确定其轴线的检具。     

产品与市场

XW—250形位误差测量仪 该仪器为泊头精工量具厂与北京工业大学联合生产的新型形位误差测量仪。 1.XW—250形位误差测量仪的特点 (1)仪器以顶尖支承定位,配用数据采集及处理设备,可测量轴类及盘套类零件的圆度、圆柱度、同轴度、轴线直线度、素线直线度、素线平行度、圆跳动(径向、端面、斜向)和径向全跳动等八项形位误差。 (2)仪器所用的一对顶尖为莫氏4号硬质合金顶尖,     

面向双重最小实体要求的轴件同轴度评定方法

如果同轴度公差的被测要素和基准要素上都有最小实体要求(LMR),那么,这种同轴度公差被称为双重最小实体要求的同轴度(DLMR同轴度)。DLMR同轴度能在保证轴件整体装配精度的同时降低制造成本。目前,DLMR同轴度缺乏准确的误差模型,这使其难以准确检测,因此,研究了DLMR同轴度的一种数学评定方法。分析了DLMR同轴度的公差要求和评定特性,建立了边界可以膨胀的自适应虚拟量规;分析了自适应虚拟量规的几何构造和运动过程,通过自适应虚拟量规与实际零件的运动评定实际零件的综合误差;分析了自适应虚拟量规法的计算偏差,通过“再定位”提高了自适应虚拟量规法的精度。最后,给出了这种方法在阶梯轴评定中的应用实例。     

纺纱锭子弹性管工艺参数优化与同轴度控制方法

针对高速纺纱锭子弹性管结合件加工时易变形、同轴度精度差等制造工艺瓶颈,采用金属切削有限元分析软件Advant Edge建立了弹性管支撑孔镗削工步的有限元分析模型,考察并揭示了单个工艺参数对切削力和刀具温度的影响规律,发现背吃刀量对切削力的影响最大,切削速度对切削力的影响最小,进给量介于二者之间.而刀具温度将随着切削速度、背吃刀量及进给量的增加而升高.基于以上规律和减少弹性管加工变形、提高加工效率等目标,进行了工艺参数的综合优化设计,即适当减小背吃刀量、增加进给量和切削速度的优化策略.弹性管支撑孔的工艺参数优化设计和同轴度误差综合分析结果表明,根据高速纺纱锭子弹性管结合件的结构参数和精度要求等,合理选择和有效组合工艺参数是改善该类产品制造工艺瓶颈的重要途径之一.     

提高双联齿轮齿形加工精度的措施

双联齿轮的齿形加工,即大端滚齿和小端插齿,由于工件结构原因,其齿向及齿圈径向圆跳动误差往往超出产品技术要求或加工工艺要求。本文就此问题进行分析,并提出相应解决措施。 1　产品结构及传统工艺工装结构弊病 　　图1所示为双联齿轮典型结构图,其特点为工件内孔的长径比≥3,工件的大端面较大,其外径与孔径之比≥2。按照机械加工工艺要求,毛坯经粗车、精车加工后,齿坯的大小端面圆跳动公差,对于7和8级精度齿轮,当分度圆直径≤125mm时,端面圆跳动公差为0.018mm;分度圆直径小于400mm,大于125mm时,端面圆跳动公差为0.022mm。实际加工中按此标准加工和检验,但在滚、插齿加工中,我们按照传统的工装结构设计了滚、插齿夹具。图2即为滚齿加工的工装结构图。图中,工件以内孔和端面定位,工件内孔与芯棒外径之间采用(H6)/(h5)配合,拧紧上面的螺母,通过开口垫而将工件夹紧。插齿加工方法为工件大端面和内孔定位,液压拉杆通过开口垫而夹紧工件。这两种装夹方法均为机械手册推荐的传统结构。在实际加工产品时,发现滚、插齿的齿圈径向圆跳动误差为0.07～0.10mm,甚至达0.15mm,齿向误差为0.02～0.05mm。而工艺要求齿圈径向跳动误差≤0.063mm,齿向误差≤0.011mm。插齿的齿圈径向跳动误差及齿向误差也有不同程度的超差现象。