载货汽车冷却系统匹配选型与总布置设计

针对某轻型载货汽车在车型开发阶段的实际需求,通过冷却系统的匹配计算得到发动机散热量、冷却液循环量和冷却空气需要量。在车架和动力系统配置已经确定的情况下,计算出散热器的散热面积、正面积和芯子厚度等参数后,对该车型冷却系统中的散热器和冷却风扇等核心部件进行选型设计。基于冷却系统的设计规范和布置原则,运用三维建模软件完成冷却系统的总布置设计,并对其进行校核分析。结果表明,所设计的冷却系统散热能力充足、结构匹配合理、能够满足使用要求。     

基于FLUENT汽车散热器温度场匹配性分析

良好的散热系统是发动机工作的重要保证,良好的匹配性是整车高效工作的保证。针对车辆发动机散热器温度场匹配性进行分析,对发动机冷却风量、散热器散热量及水泵的选择计算进行分析,对影响冷却系的重要因素冷却风扇和散热器的选取进行分析,在此基础上对冷却系统的匹配性进行分析,采用FLUENT仿真和冷却系统试验台相结合的方法对获得的最佳工况点进行检验,结果可知:通过风扇入口静压、散热器内部静压损失曲线匹配,获得冷却系统的最佳工况点风量和压强分别为:16.70m3/s和761.48Pa;在最佳工况点,冷却水由入口处的95℃下降到出水管处的大约平均78℃,发动机内冷却水的最低温度为79.4℃,可以满足发动机要求;试验测试结果表明,达到稳定工况时,出口温度恒定在78.4℃左右,试验与仿真结果基本吻合,表明匹配性设计符合要求,误差小于1%,为同类设计提供参考。     

重型商用车冷却系统性能优化

针对某商用车冷却系统散热性能不足,发动机出水温度偏高问题,运用数值模拟仿真方法对该车发动机机舱内的流场与温度进行仿真分析。经过分析发现冷却余量不足主要由冷却风量不足和散热器部分热风回流所导致。分别对冷却系统重要部件散热器、风扇和导风罩进行优化改进,并加以匹配分析得到最优组合方案,有效解决了问题。仿真结果显示,组合方案有效提高了冷却系统的冷却性能,通过实车测试验证模型可靠性误差率为1.1%,散热器冷却常数K值较原型降低了8.3℃,有效改善了发动机舱的散热环境。     

汽车高低温散热器连接方式对散热影响的研究

散热器是汽车冷却系统的核心,对整车正常运行具有重要影响。现代汽车冷却系统多由高温、低温散热器组成,而两部分串联、并联不同的布置形式对冷却系统散热效果和流场分布具有重要影响。基于以上特点,搭建了不同布置形式的散热器二维仿真模型,对比两种形式散热器的散热效率、散热特点等;搭建三维模型,分析内部温度场、速度场等分布及出入口温度变化;搭建车辆冷却试验系统平台,对模型仿真结果进行验证分析。分析结果可知:串联式散热器散热效率略高,但由于发动机一泵两路的散热形式,并联形式散热器适用范围更广,对高温恶劣情况的耐用性更好;而并联式散热器进水口位置不佳,散热器没有充分利用冷却资源;试验验证模拟分析的准确性,分析结果对改进冷却系散热器的设计有重要指导意义。     

基于CFD大功率汽车发动机散热器匹配性分析

冷却散热器性能对发动机和整车的正常工作具有重要影响.根据大功率汽车发动机的性能特点和传热理论,对高温散热器、中冷散热器和冷却风扇进行参数设计和选型设计,获得各单元的性能曲线.对三者之间的匹配性进行分析,获取标定点的冷却空气流量和效率;根据组成单元影响系数,对系统的效率进行计算;基于外循环阻力最小原则,对发动机的整个冷却系统进行系统布置;采用CFD分析和冷却试验台相结合的方法对系统进行性能验证.结果可知:标出点的空气流量约为14 kg/s,静压约为800 Pa,效率为68％;通过冷却系统各部分影响系数对估算系统效率68.92％,实际空气流量为14.34 kg/s,与设计值基本一致;采用CFD仿真分析和试验测试结果误差在5％以内,冷却系统满足发动机的冷却需求,系统的设计是正确的.该冷却系统匹配设计计算方法,对实际工程应用具有重要意义.     

基于惩罚函数法车辆冷却风扇数值优化设计

冷却风扇是发动机正常散热的重要保证,同时也是耗能单元,在满足散热模块对风量、风压要求的前提下,降低冷却风扇对发动机的能量消耗。针对车辆用冷却风扇相关性能参数进行分析,根据结构特点建立数学模型,参考设计空间尺寸和其他参数要求,设定优化设计的目标函数和约束条件,基于惩罚函数法对冷却风扇进行结构优化设计。基于冷却风扇风洞试验和发动机冷却系统台架试验,对比优化前后冷却风扇的性能差异。结果可知,冷却风扇的能耗降低,而效率提高,散热效果基本不变;优化设计达到提高效率降低功耗的目的,风扇效率提高约6%,静压变化小于1%,可认为基本无变化;发动机台架试验表明应用该优化设计方法后,冷却风散与发动机匹配性良好,散热效果达到优化前设计要求;可以在保证风量风压要求的前提下,通过优化风扇相关性能参数,降低冷却风扇自身能耗。     

基于计算流体力学汽车冷却系统散热器分析

散热器是汽车冷却系统重要的热交换单元,是复杂的气热交换单元。根据汽车冷却系统发动机散热的热点,基于传热理论和流体力学理论,根据冷却系统冷却风量需求,对散热器相关结构尺寸和参数进行设计分析;基于计算流体力学,选取一段翅片数为24的散热器单元体进行建模分析,获得速度场、温度场等的分布规律,获取相关参数的影响特性;建立3列8排简化散热器模型并进行分析,对比分析吹风式和吸风式两种布置模式,获取最优设计形式。结果可知:随着翅片间距和翅片厚度的增加,翅片表面传热系数均有不同程度的降低;而随着翅片宽度增加,翅片表面传热系数会有一定程度的提高;在不受外界空气条件影响的情况下,散热气内部流场分布在吹风式和吸风式条件下差别不大。但如果考虑到车辆行驶条件下的迎面吹来的风,吸风式风扇更适合于发动机散热器的冷却;分析设计为同类设计提供重要参考。     

大型矿用自卸车冷却系统设计与匹配研究

针对矿用汽车冷却系统中设计过程,以发动机处于恶劣运行工况作为研究对象,采用无因次系数法对风扇及散热器参数进行优化设计.以首钢重汽正在设计中的大型电动轮自卸车为例,对所设计的风扇及散热器进行试验,根据实验数据绘制特性曲线,并对风扇和散热器进行匹配,结果表明该方法可行性较强.     

基于AMESim散热器串并联布置对性能影响分析

发动机高温散热器和附属中冷散热器的布置形式对整体散热影响较大.针对散热器、中冷器、冷却水泵等主要结构进行建模和参数设计,基于AMESim搭建发动机热管理系统模型,参考试验数据对换热系数进行拟合;基于模型对散热系统性能进行分析;根据高温散热器和中低温散热器的串并联布置形式,获取发动机进出口冷却液温度,对比两种布置形式的优缺点;结果可知:散热系统满足发动机散热要求;散热器冷却空气进气侧在并联系统中为环境温度,比串联系统温度降低4.55℃;相对于串联的布置形式,将散热器和中冷器正面面积减半并联布置后,发动机出口温升提高1.41℃,回水温差提高2.22℃,对发动机的性能影响较小,但整车结构变得更加紧凑,空间得到了更加充分的利用;但并联式管道布置比并联式复杂,在实际中应综合考虑.     

B型管铝合金散热器在新能源汽车中的应用

<正>新能源汽车如CNG车、LNG车、混合动力车等车用发动机较柴油发动机热负荷大,采用原来的冷却系统,其散热器、风扇等已经不能适应整车的要求。如何优化冷却系统的设计将是解决发动机热负荷加大的关键因素,解决方案有两方面:一是加大冷却风扇的直径或转速;二是加大散热器的传热面积或者采用新的高效散热器。但是,风扇直径或转速加大,势必增大风扇的消耗功率,增大油耗不说,还降低了整车的动力性。为了不改变整车动力性,提升油耗,最好的解决方案是对散热器进行优化设计,适当加大散热器     

车用散热器设计研究

本文对汽车业内乘用车钎焊式散热器产品芯子结构研究,对散热器芯子设计基本管型,散热带匹配进行分析,提出散热器芯子结构系列化解决方案,满足发动机性能要求。     

基于 AMESim发动机冷却系统匹配仿真分析

讨论发动机冷却系统匹配的基本思路和方法,以AMESim为仿真平台输入发动机、风扇、散热器等冷却系统相关部件模型,系统分析冷却系统工作状况。分析结果为冷却系统的优化匹配提供依据。     

装载机散热器的布置方式及选用

<正>1.散热系统组成及影响散热因素装载机散热系统通常包括风扇、水散热器、风冷式中冷器、变矩器油散热器、液压油散热器以及空调散热器(配有空调时)。装载机散热系统通常布置在其发动机后部,其中风扇分为吸风式和吹风式,设置在发动机和散热器组合体之间,对散热器进行散热,以保证发动机、变速器及液压系统在恶劣工况及重负载下正常工作。     

基于虚拟正交试验的发动机冷却风扇设计参数优化

汽车冷却风扇的设计参数决定其工作性能,进而对整车散热性能有直接影响。采用计算流体力学的方法,分析风扇轴向伸入距离、风扇与风扇罩径向间隙和风扇旋转中心偏移距离三种不同参数对散热器进风量和风扇有效功率的影响规律。在此基础上,通过虚拟正交试验的多目标耦合分析,得到风扇设计参数的优化方案。并通过数值仿真与整车热平衡试验对优化方案进行验证。结果显示,优化后车型在模拟爬坡工况下,散热器,冷凝器进风量和风扇有效功率分别提升10.89%、4.08%和12.78%,发动机表面温度降低0.91℃,发动机舱散热性能显著提升,内部温度分布状况明显改善。     

装载机冷却系统存在问题及改进措施

<正>装载机冷却系统若设计不合理,将导致其发动机、液压系统、变矩器过热,造成装载机性能下降,甚至引起故障。我们对某5吨装载机散热不良问题进行研究,先对其冷却系统热平衡进行试验,再对其冷却系统、发动机、整机结构及布置空间进行分析,然后通过加装防热风回流装置、改善散热器布置、改进冷却风扇和导风罩,提升了冷却系统的性能,从而解     

Nocolok 铝钎焊散热器新技术

一、概述 散热器作为汽车冷却系统的关键零件，在整车中具有举足轻重的地位，它与冷却风扇、橡胶管、发动机水套、节温器、冷却水泵、格栅和导风板构成了冷却系统，承担发动机的散热功效，确保发动机能够稳定高效地运转。     

某型支架搬运车发动机冷却系统的优化设计

通过对支架搬运车发动机冷却系统过热原因和发动机冷却方式的研究,在不影响发动机动力、整车性能的前提下,在节能环保的基础上,对散热器和风扇进行合理的优化匹配设计,并经冷却性能实验,使该车的平衡温度不超过水温传感器设定的103℃,解决该种车型冷却系统自身冷却能力不足、发动机高温的问题.     

汽车冷却系统布置方式研究

针对汽车冷却系统中冷凝器、散热器和风扇的布置进行了研究,通过软件计算了不同冷却系统布置方式的冷却风进风量和流场特性,对比分析了三种情况的冷却系统进风效率。研究表明:重叠布置形式,冷却系统的进风量和进风效率都具有很大优势并且在一定的范围内,风扇和散热器之间距离的变化,对增加散热器的冷却风流量是有利的。     

某特种车发动机舱散热系统优化及流场分析

某特种车在底盘改装、散热器从发动机前方移至发动机上方后出现散热器散热困难问题,采用FLUENT软件对其流场分析,查找散热器散热困难原因。通过对散热器、风扇参数改进实现增加散热器散热面积、增大散热器空气流量等改进目标,基本解决散热器散热困难的问题。最后通过热平衡试验验证,证实改进后散热系统满足设计要求。     

Nocolok~铝钎焊散热器新技术

一、概述散热器作为汽车冷却系统的关键零件,在整车中具有举足轻重的地位,它与冷却风扇、橡胶管、发动机水套、节温器、冷却水泵、格栅和导风板构成了冷却系统,承担发动机的散热功效,确保发动机能够稳定高效地运转。随着原材料、机械和冶金工业的发展,汽车散热器根据材料和制造工艺主要经历了三代散热器,即铜、黄铜散热器,铝装配式散热器和铝钎焊散热器。到目前为止,铝钎焊散热器已经成为主流,并广泛地运用于轿车、商务用车和载货汽车上。钎焊是铝质散热器制造中的新兴接合技术,加拿大铝业公司的研究人员对传统钎剂钎焊方法加以改进,研制出…