Q195盘条轧制工艺改进

拉细丝用Q195盘条由于表面氧化铁皮较薄、不易黏附润滑粉,导致细拉频繁断丝。调整斯太尔摩辊道速度,增加盘条在保温罩内时间。关键控制点温度控制优化后,在保温罩内时间为408～422 s,搭接点进罩温度为909～933℃,非搭接点进罩温度为869～878℃,搭接点出罩温度为744～752℃,非搭接点出罩温度为621～634℃,优化后表面氧化铁皮厚度从24.7μm增大到40.5μm,改善了拉丝状况,解决了细拉频繁断丝的问题。     

低碳钢盘条表面氧化铁皮质量分析

低碳钢盘条表面氧化铁皮的质量是影响产品拉拔前除鳞效果的主要因素之一,通过采用扫描电镜(SEM)及能谱分析(EDS)等方法对不同的盘条表面氧化铁皮组成成分、相对质量分数及分布特征进行对比分析。结果表明,两种工艺下的低碳钢盘条表面氧化铁皮结构均由FeO、Fe_2O_3和Fe_3O_4组成,但氧化铁皮的厚度和各组成成分的具体质量分数有较大差异。通过分析,明确轧制过程中控制氧化铁皮质量的关键是采用合理的吐丝温度及轧后冷却工艺,使盘条表面氧化铁皮质量满足客户生产的需要。     

高碳钢盘条表面氧化铁皮厚度控制与研究

通过试验研究不同控冷工艺对高碳钢热轧盘条表面氧化铁皮形成的影响。用光学显微镜观察、测量盘条表面氧化铁皮的厚度,结果表明,盘条表面氧化铁皮厚度除与吐丝温度有关外,还与盘条轧后冷却速度有关。氧化铁皮厚度随着吐丝温度的升高而逐渐增加;随着盘条轧后冷却速度的变慢,盘条表面氧化铁皮厚度有增加的趋势。当轧后冷却速度不大于13℃/s时,盘条表面氧化铁皮厚度达到15μm左右,氧化铁皮相对较厚且脆,可方便用户在机械剥壳过程中去除。     

SWRH82B盘条酸洗黑膜产生原因及解决措施

SWRH82B盘条酸洗后表面产生的黑膜导致润滑失效,钢丝直径频繁超差。从盘条表面氧化铁皮和酸洗工艺2方面进行分析,给出原因及解决措施:(1)盘条氧化铁皮组织异常。把吐丝温度降低到900℃,保证相变终了时的冷却速度,避免盘条在570℃以上停留,可以消除盘条氧化铁皮缺陷。(2)采用正交试验法优化酸洗工艺:H2SO4质量浓度90¹20 g/L,FeSO4质量浓度不高于140 g/L,温度40120 g/L,FeSO4质量浓度不高于140 g/L,温度40⁵0℃,时间2550℃,时间25³5 min。采用以上措施,酸洗后盘条表面黑膜明显减轻,磷化润滑质量提高,模具消耗下降。     

胎圈钢丝用盘条除氧化铁皮工艺比较

随着国家节能减排的推进和深入,盘条预处理采用机械除氧化铁皮取代酸洗除氧化铁皮逐渐成为趋势。介绍几种常用的盘条除氧化铁皮工艺,分别采用单一弯曲辊、弯曲辊+钢丝刷组合、弯曲辊+酸洗组合和单一酸洗4种除氧化铁皮工艺,以70A盘条生产?1.65 mm胎圈钢丝为例,比较不同除氧化铁皮工艺对盘条金相组织、表面粗糙度、抗拉强度等性能影响的差异。说明弯曲辊+钢丝刷组合式机械除氧化铁皮工艺能够满足胎圈钢丝生产需要。     

耐蚀特种焊接用盘条氧化铁皮嵌入基体问题研究

热轧含有一定量Si、Ni、Cr等元素的低碳耐蚀特种焊接用盘条，经高温长时间加热，导致Ni、Cr等元素在氧化铁皮与基体界面的一侧富集，使表面氧化铁皮呈网状或嵌入基体。通过CCT曲线分析，在不改变盘条金相组织的前提下，控制加热温度1 040℃,加热时间50 min,并打破焊接用钢传统缓冷工艺模式，提高盘条在斯太尔摩风冷线冷却速率，使氧化铁皮嵌入基体的深度降低4～8μm,满足用户机械剥壳+在线电解酸洗去除氧化铁皮的要求。     

精轧和吐丝温度对焊丝钢盘条表面红锈影响研究

对不同精轧和吐丝温度条件下焊丝钢盘条表面红锈情况进行对比分析。通过盘条氧化铁皮成分分析发现,出现红锈的铁皮中Fe3O4、Fe2O3含量较高。通过热力学分析发现,盘条与空气和水等介质反应,在高温条件下,有利于FeO的形成,较低的精轧和吐丝温度易于导致氧化铁皮Fe3O4、Fe2O3含量较高。同时,在较低精轧和吐丝温度条件下,盘条表面氧化铁皮的破裂,使FeO不断被氧化成Fe3O4、Fe2O3。在2种因素作用下,盘条表面易出现红锈。提高精轧和吐丝温度,可消除盘条表面红锈。     

免退火20CrMnMo盘条磷化工艺优化

分析免退火20CrMnMo盘条磷化成膜质量差原因,盘条氧化铁皮较薄不利于机械剥壳去除,残留的氧化铁皮和表层全脱碳组织影响磷化过程盘条表面pH值和金属离子浓度,不利于形成均匀的磷化膜。生产过程中进行坯料角部修磨,适当降低加热温度至1 060～1 080℃,严格控制加热炉内残氧量不大于2%,消除盘条表层全脱碳组织。通过提高终轧温度至850℃、吐丝温度至840℃后,使氧化铁皮厚度由6～10μm提高至14～20μm,氧化铁皮剥离性能改善明显。工艺优化后盘条磷化膜均匀致密,成品表面色差和粗糙度超标问题得到解决。     

机械剥壳用高碳钢盘条开发

传统的钢丝制品企业采用酸洗方式去除盘条表面氧化铁皮存在环境污染问题。对70钢和H82B盘条进行了不同吐丝温度下的表面氧化铁皮检测。结果表明：高碳钢氧化铁皮一般为FeO和Fe₃O₄ 2层结构,氧化铁皮厚度和FeO的比例随温度的升高而增加。通过调整吐丝温度和冷却速度,得到了适合机械剥壳的氧化铁皮厚度和结构,70钢和H82B盘条最佳氧化铁皮厚度分布为10～15μm和10～16μm、氧化铁皮中最佳FeO占比分别为80%～90%和75%～85%,成功开发出适用于机械剥壳的高碳钢盘条。     

低合金焊丝钢盘条轧制工艺研究

为了满足低合金焊丝钢盘条免退火生产要求,结合盘条CCT曲线和生产线的特点,采用2种试验方案轧制AH70G低合金焊丝钢盘条。方案1吐丝温度810～830℃,入罩温度730～750℃;方案2吐丝温度890～910℃,入罩温度800～820℃,2种方案辊道速度均为0.15 m/s,风机、保温罩全关。轧制后,方案1盘条抗拉强度约800 MPa,方案2抗拉强度约700 MPa。对2种方案产生不同的抗拉强度和金相组织进行分析,结果表明,采用方案2生产的盘条金相组织以铁素体和珠光体为主,盘条抗拉强度控制在700～720 MPa,满足用户使用要求。     

轴承钢棒线材轻拉工艺研究

为满足用户提出的轴承钢棒线材轻拉交货的要求,通过对轴承钢棒线材的传统工艺和新工艺进行比较,认为关键是退火工艺的制定。摸索出适合不同状态的冷拉盘条软化到比较一致的强度水平时的退火工艺:在强对流罩式炉中加热到(780±5)℃,保温 4~7h, 带冷却罩冷却到 140℃或以下温度出炉。     

盘条与钢丝拉拔工艺的互适应

对盘条及后续拉拔工艺、拉拔设备三者适应性进行分析,当盘条表面氧化铁皮厚度控制在15μm以下,Fe_3O_4质量分数在25%以下时,盘条具有比较理想的酸洗除鳞效果;机械除鳞工艺对盘条综合质量要求比较高;盘条拉拔总压缩率在80%以下,道次压缩率在20%以下时,拉拔过程比较稳定。拉拔设备的冷却能力至关重要,与拉拔速度、盘条初始强度、压缩率等方面优化配合,可以得到适应企业实际生产的工艺,在一定程度上能弥补原材料的轻微质量不足,提高产品合格率。     

ER70S-6盘条生产开发及质量改进

介绍φ5.5 mm ER70S-6盘条生产开发及质量改进过程。分析拉拔断裂原因,给出改进措施:(1)控制斯太尔摩冷却线保温罩内的辊道速度,首段辊道速度不超过0.16 m/s。(2)为保证盘条轧后相变时足够的缓冷条件,严格控制吐丝后保温罩内冷却速度小于1℃/s。(3)严格控制轧制前加热炉内钢坯头尾温差不超过30℃。(4)降低铸坯偏析和提高钢质纯净度。采用以上措施可控制ER70S-6盘条抗拉强度小于530 MPa,百吨拉拔断丝率降为2~3次,达到国内先进水平。     

控冷工艺对LX80A盘条氧化铁皮及机械除鳞残留影响的研究

介绍了控冷工艺中不同吐丝温度、辊道速度、风机开启对帘线钢LX80A盘条表面氧化铁皮厚度及结构的影响,并模拟用户机械除鳞方式对盘条进行扭转试验,研究不同试验方案对盘条扭转后掉落的氧化铁皮片状大小的影响。同时现场跟踪了用户机械除鳞效果,通过控冷工艺试验研制出适合用户机械除鳞的氧化铁皮厚度及结构。     

新型盘条抛丸机的设计与应用

介绍德国EJP-TOSCA公司生产的盘条抛丸机的结构、设计特点。设备主要由抛丸舱、旋转门、丸粒回收系统、空气过滤器等组成。旋转轴在电机驱动下转动,盘条在轴的带动下作同向转动,同时旋转轴外表面的螺旋突起,使得盘条在随轴转动过程中,内表面及两侧暴露在抛丸工作面内,盘条边旋转边抛丸除氧化铁皮。这种特殊设计使得大盘重盘条成功实现高速、低运行成本的整盘处理模式。应用实践表明,该盘条抛丸机能够高效去除钢丝氧化铁皮,可以完全替代酸洗。     

控冷工艺对ML20MnTiB冷镦性能的影响

用ML20MnTiB替代ML40Cr作为冷镦钢盘条,以减少冷镦前退火处理工序。介绍ML20MnTiB盘条化学成分及轧制工艺流程,斯太尔摩线长度104m,盘条在斯太尔摩线上的运行时间由290s提高到373s,在保温罩内的运行时间由179 s增加到271s,在保温罩内的平均冷却速度由0.44℃/s降到0.38℃/s。工艺调整后,盘条屈服强度和抗拉强度均降低约30～40 MPa,组织全部为铁素体加珠光体,心部不存在粒状贝氏体,心部晶粒度由8.5级增大到7.5级,1/3冷镦合格率由原来的75%提高到100%。     

H08Mn2SiA盘条拉拔断裂原因分析

针对5.5 mm H08Mn2SiA盘条拉拔1.2 mm钢丝过程中出现脆断现象,对盘条进行化学成分、力学性能、夹杂物与显微组织等方面的检验,并利用扫描电镜对拉拔脆断断口进行分析。结果显示,盘条边缘形成贝氏体组织,在拉拔过程中产生严重加工硬化,致使其边缘产生微裂纹,裂纹进一步扩展造成盘条的拉拔脆断。提出改进措施:在H08Mn2SiA盘条控轧控冷过程中,将终轧温度设定为980℃,吐丝温度降低至880℃;STM辊道下的风机全停,保温罩全部关上;将STM辊道运行速度降低到0.05 m/s,使盘条在足够长的STM辊道上缓冷20～25 min,延迟型冷却方式消除了盘条边缘的异常贝氏体组织,满足用户拉拔生产的需要。     

ML40Cr合金冷镦钢盘条工艺控制与质量分析

ML40Cr热轧盘条在用户使用过程中存在表面硬度高,模具损耗严重,冷镦开裂等问题。ML40Cr热轧盘条工艺控制:LF精炼时间高于40 min,白渣保持时间不低于15 min;连铸过程中,过热度控制在30℃以下,拉速稳定在2.4~2.5 m/min;轧制及冷却过程中,加热温度990~1 030℃,开轧温度950~980℃,减定径温度860~880℃,吐丝温度820~860℃,辊道速度8~14 m/min。分析ML40Cr合金冷镦钢盘条化学成分、非金属夹杂物、表面质量、组织结构和力学性能,严格控制夹杂物的形态、大小,避免表面结疤和线形缺陷的产生,保证金相组织为F+P,无异常组织存在。     

鞍钢B级钢帘线盘条轧制工艺研究

根据钢帘线盘条对脱碳、氧化铁皮、金相组织、力学性能和表面质量的要求,制定了鞍钢B级钢帘线盘条轧制工艺,通过提高加热钢坯温度的控制精度,优化吐丝温度、吐丝圈径、辊道速度及佳灵装置开口度,减少在轧制、集卷、打包、装卸、堆放和运输等环节的表面划伤,生产出符合技术标准要求的B级钢帘线盘条,满足了用户需求。     

伞骨钢丝用盘条研发

伞骨钢丝用盘条必须保证钢材冷顶锻性能和冷加工性能。介绍35GL钢的化学成分及生产工艺流程。35GL钢转炉冶炼出钢温度控制在1 600~1 650℃。轧制过程中,确定均热温度为1 120~1 140℃,开轧时钢坯中部温度为960~980℃,精轧阶段采用较低温度轧制,入精轧机温度为(920±20)℃,吐丝温度为(840±20)℃。轧后采用缓慢冷却工艺,保温罩全部闭合,冷却速度为1~1.5℃/s。结果表明,盘条金相组织均匀,晶粒度9.5~10级,无可见脱碳层,力学性能符合用户要求。