共沸剂对碳酸二甲酯-甲醇共沸物分离效率的影响

采用正庚烷、正己烷、环己烷、1,2-二氯乙烷、四氯化碳和苯等共沸剂，较系统地考察了共沸剂及回流比对碳酸二甲酯（DMC）-甲醇（CH3OH）共沸物共沸精馏分离效果的影响。结果表明，采用共沸精馏法可以高效分离DMC-CH3OH共沸物，通过调控回流比以及共沸剂可以有效改变分离后釜液中组分的组成。采用相同共沸剂下，当回流比为7∶1和8∶1时DMC-CH3OH共沸物的分离效果较好。相同回流比7∶1下，采用不同共沸剂共沸精馏DMC-CH3OH混合物得到DMC的质量分数和收率顺序为：1,2-二氯乙烷＞四氯化碳＞环己烷＞苯＞正己烷＞正庚烷。     

甲醇-碳酸二甲酯二元共沸物的分离

分别用共沸精馏法和萃取精馏法对甲醇一碳酸二甲酯（DMC）二元共沸体系进行了分离，通过正交实验分别得到了最佳分离工艺条件。实验结果表明，共沸精馏法的最佳分离工艺条件：共沸剂正己烷用量为总质量（共沸剂＋甲醇）的76％，回流比控制在3：1，馏出速率为6mL／min；萃取精馏法的分离最佳工艺条件：以糠醛为萃取剂，回流比控制在3：1，萃取剂滴加速率为3mL／min，萃取剂配比为4：1。并分别从装置和纯度方面对两种方法进行比较，结果表明萃取精馏法占优。     

碳酸二甲酯-甲醇二元共沸物的分离方法

讨论了分离碳酸二甲酸－甲醇二元共沸物的各种方法，重点介绍了最有工业化前景的萃取精馏法，并对萃取剂的选择作了较为详细的讨论。     

碳酸二甲酯——甲醇二元共沸物的分离方法

论述了分离碳酸二甲酯--甲醇二元共沸物的各种方法,重点介绍了萃取精馏法,并对萃取剂的选择作了较为详细的报道。     

碳酸二甲酯-甲醇二元共沸物的分离方法

论述了分离碳酸二甲酯-甲醇二元共沸物的各种方法,重点介绍了萃取精馏法,并对萃取剂的选择作了较为详细的报道.     

糠醛萃取精馏分离甲醇-碳酸二甲酯二元共沸物研究

采用糠醛作萃取剂 ,用萃取精馏法对甲醇 -碳酸二甲酯二元恒沸物进行分离 ,找到了合适的实验条件和色谱分析方法 ,得到纯度为 99. 7%的碳酸二甲酯产品 ;研究了萃取剂的配比对分离性能的影响 ,得到最佳萃取剂配比为糠醛 /甲醇 (质量比 )为 6～ 8;考察了萃取剂的循环使用对分离性能的影响 ,发现糠醛经减压蒸馏提纯后循环使用基本不影响分离性能 ;对整个过程物系的回收率进行了考察 ,发现各组分的回收率均比较高。结果表明糠醛是一种毒性较小 ,价格较低 ,分离效果比较理想的新型萃取剂。     

甲醇与碳酸二甲酯恒沸物的萃取精馏分离

在萃取精馏实验装置中,分别以乙酸异戊酯和邻二甲苯为萃取溶剂,研究了甲醇和碳酸二甲酯恒沸物的分离,通过实验考察了原料配比,回流比,塔釜温度（加热量）等工艺操作条件对取精馏过程和相应萃取溶剂再生的影响,为工业应用提供理论与实践基础。     

加压分离甲醇与碳酸二甲酯共沸物的新技术研究

本文探索了一种新的用改变压力的方法分离碳酸二甲酯（DMC）与甲醇共沸物,直接依赖物料的压力变化成功地分离了甲醇与DMC共沸物,分离塔塔顶馏出甲醇与少量DMC返回反应系统,塔釜得到纯度大于97％的DMC。和其他分离技术相比,所得到的产品纯度可达99．5％以上,水份含量小于0．1％,碳酸二甲酯收率可达95％以上,并且设备投资少,动力消耗低,工艺流程短,塔内压力可控制,操作方便。     

由甲醇共沸物中提取碳酸二甲酯的试验

发现了糠醛可作为萃取剂,通过有效的萃取精馏分离碳酸二甲酯与甲醇的共沸溶液;分析比较了糠醛与氯苯这两种萃取剂及萃取精馏与其他分离方法的优缺点,提出以糠醛作为萃取剂,用萃取精馏法分离碳酸二甲酯与甲醇的方案。     

共沸精馏中共沸剂的选择

1前言在化工生产中，生产原料、中间产品和最终产品都需要采用适当的分离方法而达到一定的纯度，而最常用和最有效的分离方法是“精馏”。然而当被分离物系组分间的相对挥发度接近于1或等于1时，采用普通精馏方法分离这样的物系，在经济上是不合理的，在技术上也是不可能的。因此需采用某些特殊精馏方法，如共沸精馏方法来实现分离的目的。所谓共沸精馆分离方法是向待分离系统中加入一个新组分，而加入的新组分和被分离物系中一个或几．八分形成最低共沸物，并从塔顶蒸出，所加入的新组分Ji‘1共沸刑或挟带剂．在共沸精馏过程中，共沸剂选…     

碳酸二甲酯的合成及其共沸物的分离

介绍了目前国内外碳酸二甲酯的合成及碳酸二甲酯—甲醇二元共沸物的分离方法，并指出了各种方法的优缺点。甲醇气相氧化碳基化法合成碳酸二甲酯具有发展潜力，对于甲醇—碳酸二甲酯二元共沸物的分离建议使用物料自身压力加压精馏法。     

碳酸丙烯酯萃取精馏分离甲醇-碳酸二甲酯恒沸物模拟

基于化工模拟软件ASPENPLUS,选用碳酸丙烯酯为萃取剂,采用NRTL模型,对甲醇-碳酸二甲酯共沸体系的连续萃取精馏过程进行模拟与条件优化。采用Sensitivity灵敏度工具分析考察了萃取精馏塔的溶剂比(萃取剂对共沸物的质量比)、全塔理论板数、原料进料位置、回流比以及溶剂回收塔的理论板数、进料位置和回流比等因素对分离效果与热负荷的影响。确定的最佳工艺方案为:萃取精馏塔全塔理论板数为52、原料在第25块理论板进料、回流比为1.2、溶剂比为3.6;溶剂回收塔全塔理论板数15、原料在5块理论板进料、回流比1.0。在此工艺方案下,产品甲醇和碳酸二甲酯的质量分数分别达到98.60%和99.99%,萃取剂碳酸丙烯酯的回收率达99.99%。     

DMC-CH3OH二元共沸物的分离进展

综述了碳酸二甲酯-甲醇二元共沸物汽液平衡和分离方法的最新研究进展。在各种分离方法中，膜分离和吸附分离能耗低、效率高，是一种新型的分离方法；萃取精馏和共沸精馏具有设备简单、操作安全等优势，是分离提纯DMC-CH3OH共沸物的有效手段。     

共沸精馏法对苯酚-水混合物的分离

在双酚A生产中，缩合反应产生的水和过量的苯酚形成大量苯酚-水混合物。脱除混合物中的水和回收苯酚供缩合反应循环使用，是双酚A生产工艺中非常重要的单元操作。由于苯酚和水能形成共沸物，因此不能用普通精馏方法将它们分离。如果在苯酚-水物系中加入一种共沸剂甲苯，使甲苯与水形成更易分离的甲苯-水共沸物，用共沸精馏法即可实现苯酚-水混合物的分离。分离后的水可以直接送到生化装置进行处理，苯酚回收供反应系统循环使用。     

分离共沸混合物

在传统的精馏方法达到极限的场合,渗透汽化膜技术将取而代之,膜分离技术使有机溶剂中分离水,甲醇和乙醇变得非常容易。     

聚丙烯酸-聚乙烯醇共混膜分离甲醇-碳酸二甲酯共沸体系

采用涂敷法制备了聚丙烯酸(PAA)-聚乙烯醇(PVA)共混膜,将其用于渗透汽化法分离甲醇(MeOH)-碳酸二甲酯(DMC)共沸物,考察了共混比例、热处理条件对甲醇分离性能的影响. 渗透汽化实验结果表明,随着热处理时间延长或热处理温度提高,分离因子先升高后降低,而渗透通量则逐渐减小;随着共混膜中PAA/PVA比例增加,分离因子先升高后降低,而渗透通量先减小后增大;当PAA/PVA质量比为7/3、热处理时间为60 min、热处理温度为150℃时,选择性最佳,在料液组成为70%(w) MeOH-30%(w) DMC及70℃的操作温度下,甲醇的分离因子为9.5(透过侧MeOH浓度为95.5%, w),渗透通量为360 g/(m2×h).     

丙酮-甲醇二元共沸物分离技术的现状

综述了目前较为常用的几种丙酮-甲醇共沸物分离方法,重点讲述了盐效精馏、萃取精馏、加盐萃取精馏和变压精馏工艺。现阶段的丙酮-甲醇共沸物分离技术较为成熟,未来应在现有基础上多做创新。在溶剂选择、回收和成本方面进行综合比较,为读者提供了选择分离共沸物方法的思路。     

碳酸二甲酯-甲醇共沸物的吸附分离

分别采用疏水硅沸石Si-1和高硅HZSM-5分子筛吸附剂,对碳酸二甲酯(DMC)-甲醇(MeOH)气相共沸物进行动态吸附分离的实验研究。实验结果表明:疏水硅沸石Si-1及高硅HZSM-5分子筛均选择性吸附DMC,且表现良好的吸附分离性能。其中Si-1对DMC的吸附选择性达86%,100 g吸附剂对DMC的饱和吸附质量为3.48 g,分离因子α为14.77。此外,利用红外光谱分析了疏水硅沸石Si-1和高硅HZSM-5分子筛的特性基团,并采用热重分析对吸附饱和的吸附剂进行吸附机理研究。结果表明:HZSM-5分子筛含Si—OH和H+强吸附位,DMC在其上的吸附为强化学吸附;而DMC在硅沸石上的吸附是选择性物理吸附。     

甲醇-丙酮共沸物分离的研究进展

主要介绍了甲醇-丙酮共沸物系变压精馏和萃取精馏两种分离方法的研究进展。经过比较,萃取精馏方法在经济成本方面更具有显著优势。关于萃取精馏,首先阐述了萃取剂的选取以及近些年来萃取剂的研究,主要集中在3个方面:传统单一溶剂、各种盐类和离子液体。其次还介绍了各种萃取剂所对应的气液平衡模型的应用情况和操作条件的优化等方面,并对萃取精馏及其萃取剂的应用提出了展望。     

变压精馏分离甲醇与碳酸二甲酯工艺流程的模拟

甲醇(Me OH)与碳酸二甲酯(DMC)会形成共沸混合物,它们的共沸组成会随着压强变化,变压精馏是分离共沸混合物的其中一种有效方法。选择Wilson模型作为热力学模型,回归了该热力学模型中的交互作用参数,然后用Aspen Plus对变压精馏分离甲醇与碳酸二甲酯工艺流程进行了模拟与优化。通过该分离流程可以实现甲醇与碳酸二甲酯的分离,所得碳酸二甲酯的质量分数达到99.5%,甲醇的质量分数达到99.9%。