焊丝钢盘条表面粗大晶粒问题研究

以φ5. 5 mm气保焊丝ER70S-G为例,研究了成品焊丝镀铜不均匀问题。试验结果表明,导致成品焊丝镀铜不均匀的主要因素是盘条表面粗大晶粒组织。当进入减定径段温度低于动态转变温度时,会产生粗大晶粒和细小晶粒。通过控轧控冷工艺调整,得出最佳轧制温度,改进后进入减定径段温度提高至860～880℃,可有效消除ER70S-G焊丝钢盘条表面粗大晶粒组织,满足用户生产要求。     

伞骨钢丝用盘条研发

伞骨钢丝用盘条必须保证钢材冷顶锻性能和冷加工性能。介绍35GL钢的化学成分及生产工艺流程。35GL钢转炉冶炼出钢温度控制在1 600~1 650℃。轧制过程中,确定均热温度为1 120~1 140℃,开轧时钢坯中部温度为960~980℃,精轧阶段采用较低温度轧制,入精轧机温度为(920±20)℃,吐丝温度为(840±20)℃。轧后采用缓慢冷却工艺,保温罩全部闭合,冷却速度为1~1.5℃/s。结果表明,盘条金相组织均匀,晶粒度9.5~10级,无可见脱碳层,力学性能符合用户要求。     

优化冷却工艺降低含钛焊丝盘条同圈强度差

企业生产的BZJ60-Ti含钛焊丝盘条同圈抗拉强度差大于160 MPa,用户在免退火拉拔过程中出现频繁断丝。根据BZJ60-Ti动态冷却曲线,并结合斯太尔摩风冷线较短的实际情况,轧制BZJ60-Ti钢时采用(780±20)℃的吐丝温度,辊道速度0.12 m/s,轧制速度为88 m/s的控轧控冷工艺,盘条通条抗拉强度差为28~80 MPa,满足下游用户免退火使用要求。     

SWRH82A盘条氧化铁皮结构研究与应用

调整高强度电梯钢丝绳用盘条SWRH82A轧制工艺,研究不同的工艺参数下FeO被氧化成Fe3 O4、Fe2 O3的变化规律和不同氧化铁皮结构对机械去除的影响;将理论研究与生产实践相结合,确定均热温度控制在(1030±5)℃、进精轧温度控制在(910±5)℃、吐丝温度控制在(880±5)℃时为最佳工艺参数,在此工艺条件下得...     

埋弧焊丝用H08SG盘条的生产实践

介绍首钢埋弧焊丝用H08SG盘条的生产工艺。给出生产过程控制的关键:(1)控制转炉终点w(P)≤0.007%和出钢温度不大于1 680℃,以保证成品低的磷含量;(2)使用预处理铁水(w(S)≤0.005%)和LF精炼双工艺脱硫,保证成品低的硫含量;(3)通过精炼和连铸过程对钢水的保护解决水口堵塞问题,进而控制卷渣带来的表面质量缺陷;(4)轧制过程控制钢坯开轧温度1 000～1 050℃,精轧温度900～950℃,吐丝温度840～880℃。采用此工艺生产的6.5 mm H08SG盘条化学成分稳定,钢质洁净度高,抗拉强度为650～740 MPa,金相组织为贝氏体,成品尺寸精度可控制在±0.15 mm,满足埋弧焊丝用盘条的技术要求。     

72A高线盘条在胶管钢丝生产中的应用

通过对比各生产工序中胶管钢丝的性能,分析72A高线盘条存在的问题,提出生产72A盘条的建议。炼钢时控制化学成分均匀稳定;连铸时控制方坯缺陷;开轧温度控制在(930±20)℃,吐丝温度控制在(880±10)℃,可得到符合要求的盘条。     

ER70S-6合金焊丝钢质量优化

针对ER70S-6盘条强度偏高,拉拔过程中加工硬化严重,部分盘条出现断裂问题,水钢对产品进行检验并与其他厂家盘条进行对比,经分析残余元素、夹杂物含量高,铁素体晶粒细是造成盘条质量差的原因。通过优化冶炼工艺,降低钢中残余元素含量;采取控轧控冷工艺,将吐丝温度设为820~880℃,辊道速度由0.3 m/s改为0.2 m/s,冷却速度由1.3~1.5℃/s改为1.0~1.2℃/s。生产工艺优化后,盘条抗拉强度得到改善,小于570 MPa的比例由优化前的19.23%提高到72.41%,钢中夹杂物含量得到控制,晶粒度下降1级左右,产品质量得到提高。     

ER50-6盘条拉拔断丝及焊丝焊接飞溅原因探讨

针对国内某钢厂开发的ER50-6焊丝钢盘条拉拔细丝时断裂的问题,以及焊丝焊接时产生焊接飞溅和熔融电流大的现象,查找炼钢、轧制过程引起此类问题的原因并提出改进措施:调整冶炼成分以及精炼时间,使w(P)≤0.015%,w(S)≤0.006%,w(O)≤20×10-6,w(N)≤30×10-6;降低夹杂物级别和气体含量,夹杂物最大级别1.5级;使用与ER50-6成分较为适用的保护渣;调整连铸坯拉速与二冷段配水;轧制时对可能造成红钢划伤的区域加装导轮等措施进行防护;降低轧制温度(850~880℃)和吐丝温度(750~780℃),同时控制风冷线的冷速≤1.0℃/s,集卷温度控制在500~550℃。改进工艺后生产的盘条,拉拔断丝率、焊接电流等指标达到用户要求。     

LX72A帘线钢盘条开发

介绍LX72A帘线钢盘条开发过程。通过改良LF炉精炼渣系及优化连铸二冷参数等工艺手段,有效降低钢水中的夹杂物含量,缓解连铸方坯的碳偏析;在轧制过程中,通过优化加热炉的空燃比,以弱还原性气氛缓解方坯表面脱碳现象,使盘条表面局部总脱碳层厚度小于0.05 mm,采用开轧温度960～1 000℃,入精轧温度850～880℃,吐丝温度880～910℃,辊道速度0.95 m/s的轧制工艺,使盘条索氏体化率超过85%。生产的5.5 mm热轧盘条抗拉强度为1 040～1 100 MPa,伸长率不小于15%,断面收缩率大于44%,其综合质量通过了贝卡尔特测评机构的专业测评,盘条顺利拉拔至0.22 mm,经捻制合股后完全满足钢帘线使用要求。     

埋弧焊丝用BZJ80热轧盘条的研制

介绍了埋弧焊丝用BZJ80热轧盘条的研制过程。通过分析钢的化学成分,尤其是合金元素对力学性能的影响。调整轧制过程中的生产工艺,确定风机及保温罩的开启数量,确保盘条金相组织控制合理,力学性能符合要求。通过分析盘条质量对后续拉拔工艺及成品焊丝性能的影响,试制出符合用户需求的焊丝产品。     

EM12和EH14埋弧焊丝用盘条生产工艺研究

介绍EM12、EH14埋弧焊丝用盘条生产工艺。采用控制化学成分、使用含Al不含Si复合脱氧剂和低碳锰铁脱氧合金化、LF精炼适度控氧工艺技术(出站溶解氧质量分数控制在0.002%～0.004%)和控制轧制(开轧温度:1 020～1 080℃,吐丝温度:EM12为920～940℃,EH14为860～880℃)及斯太尔摩缓慢冷却技术(盘条轧后冷却速度小于1℃/s)进行生产。用户随机取4.0 mm成品焊丝进行熔敷金属力学性能试验:抗拉强度实测值EM12为485 MPa,EH14为535 MPa;屈服强度实测值EM12为410 MPa,EH14为450 MPa;伸长率实测值EM12为32%,EH14为27.5%;冲击功实测值EM12为58、46、41 J,EH14为89、96、85 J,符合AWS A5.17要求。产品经客户使用,未出现质量问题。     

合金冷镦钢盘条的研发与实践

介绍安钢SWRCH35K,SCM435及ML20MnTiB等冷镦钢热轧盘条的研制开发。指出:(1)K系列冷镦钢盘条,通过优化炼钢工艺,合理调整轧钢料型尺寸,可有效解决冷镦开裂的质量问题。(2)Cr,Mo系冷镦钢盘条,控制冶炼过程钢水的洁净度,控制轧制过程的吐丝温度、冷却速度,以及轧后采取延迟冷却,盘条各项性能指标满足10.9~12.9级标准件的要求。(3)B系冷镦钢盘条,严格控制冶炼质量,提高B在钢中的稳定性;并经870~880℃油淬,420~440℃中温回火后水冷,可用来生产10.9级紧固件螺栓,冷镦合格率达98%以上。提出开发节约型系列冷镦钢产品是未来的发展方向。     

焊丝用ER70S-6盘条的开发

针对焊丝用ER70S-6盘条强度偏高的问题,对ER70S-6盘条生产工艺进行调整:(1)缩小C、Si、Mn化学成分的控制范围。w(C)为0.06%～0.11%,w(Si)为0.80%～0.95%,w(Mn)为1.40%～1.55%。(2)优化控冷工艺。入精轧温度≤950℃,吐丝温度≤930℃,斯太尔摩冷却线风机全部关闭,保温罩全部关闭,辊道速度不大于0.25 m/s。按新工艺生产的ER70S-6盘条的屈服强度为340～385 MPa,抗拉强度为500～560 MPa,断后伸长率为34.5%～50.5%,断面收缩率为64.0%～85.5%,可较好地满足用户的使用要求。     

SWRH82A+Cr热轧盘条生产工艺实践

介绍SWRH82A+Cr热轧盘条的化学成分设计和生产工艺路线。生产工艺控制过程中,转炉终点控制w(C)≥0.50%,出钢时间控制在5~7 min;LF炉精炼过程中控制软吹氩时间不小于15 min,精炼总周期控制在75min左右;连铸过程中控制钢水过热度在30℃以下;轧制过程中控制开轧温度(1 020±20)℃,吐丝温度(890±20)℃,风冷辊道速度0.8 m/s,冷却速率16℃/s。盘条显微组织为S+P+少量渗碳体,晶粒度为8.0级,索氏体体积分数在85%以上,抗拉强度控制在1 196~1 221 MPa,断面收缩率和断后伸长率分别控制在39%~42%和13.5%~16.5%,产品质量满足客户要求。     

ER 50-6焊接用热轧盘条的研制

介绍ER50-6焊接用热轧盘条研制过程:合理控制盘条化学成分;冶炼过程控制出钢温度1 620~1 650℃;连铸时控制过热度15~35℃,正常拉速2.2~2.6 m/min;轧制时控制加热温度990~1 050℃;控冷时控制吐丝温度820~850℃,辊道入口速度7 m/min,以及0.45℃/s的冷却速度。生产的Φ5.5 mmER50-6盘条不经退火处理可直接拉拔成Φ1.0 mm的焊丝半成品,成品焊丝焊接性能良好,飞溅少,焊缝平整美观,质量稳定可靠,满足用户要求。     

SWRH82B高碳钢盘条生产实践

SWRH82B高碳钢盘条主要用于制作高强度低松弛预应力钢丝和钢绞线。采用长短复合流程,优化化学成分,LF炉精炼时间不小于45 min,白渣保持时间不小于15 min;连铸结晶器电磁搅拌频率5 Hz,电流246 A,拉速2.1～2.3 m/min,过热度小于30℃,比水量0.7～0.85 L/kg;轧制温度1 050～1 100℃,开轧温度950～990℃,减定径轧制及吐丝温度880～900℃,辊道速度40～60 m/min。生产的预应力钢绞线用SWRH82B高碳钢盘条,抗拉强度大于1 150 MPa,断面收缩率大于35%,夹杂物的尺寸小于20μm,数量小于6个/mm2,w(N)≤70×10-6,w(O)≤40×10-6,完全满足1 860 MPa级以上钢绞线用盘条的需要。     

ML40Cr合金冷镦钢盘条工艺控制与质量分析

ML40Cr热轧盘条在用户使用过程中存在表面硬度高,模具损耗严重,冷镦开裂等问题。ML40Cr热轧盘条工艺控制:LF精炼时间高于40 min,白渣保持时间不低于15 min;连铸过程中,过热度控制在30℃以下,拉速稳定在2.4~2.5 m/min;轧制及冷却过程中,加热温度990~1 030℃,开轧温度950~980℃,减定径温度860~880℃,吐丝温度820~860℃,辊道速度8~14 m/min。分析ML40Cr合金冷镦钢盘条化学成分、非金属夹杂物、表面质量、组织结构和力学性能,严格控制夹杂物的形态、大小,避免表面结疤和线形缺陷的产生,保证金相组织为F+P,无异常组织存在。     

10B33冷镦盘条的试制

根据10B33冷镦盘条对化学成分、力学性能、表面质量、冷顶锻检验等方面的要求,通过控制轧制坯料的质量、轧制压下量、轧制孔型等提高盘条表面质量。采用控轧控制工艺生产10B33冷镦盘条:粗轧开轧温度约为950℃,轧件进精轧机温度为920℃,吐丝温度为900℃,斯太尔摩控冷线控制冷却。成品10B33冷镦钢盘条组织为铁素体+珠光体,晶粒度9.5~10级,脱碳层深度≤0.01 mm;屈服强度360~400 MPa,抗拉强度595~650 MPa;冷镦检验全部合格。     

预应力钢丝及钢绞线用热轧盘条关键生产控制

为使预应力钢丝及钢绞线用热轧盘条更适用于后期深加工,满足终端产品性能指标要求,在充分考虑环境温度对产品质量影响的基础上,对化学成分设计、轧制工艺控制、组织性能控制及盘条表面质量、外形尺寸等关键生产控制环节进行分析。结果表明,对C、Mn、Cr等强化合金元素含量进行合理设定;盘条表面缺陷深度控制在0.1mm以下;开轧温度控制在1 000~1 040℃;索氏体化率控制在1.5级以上,索氏体片层间距在0.18~0.25μm;盘条表面无严重划伤、结疤及耳子等缺陷,最终得到综合性能优良的预应力热轧盘条。     

YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制

介绍YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制过程。转炉采用高拉碳工艺,控制终点w(C)≥0.30%,双渣法脱磷,加强出钢挡渣,减少回磷;LF精炼造高碱度还原渣,并适当延长出站前软吹时间;加强连铸过程保护浇注,采用适当低的钢水过热度浇注,以及合理的结晶器电磁搅拌参数,拉速波动控制在±0.1 m/min;轧制过程开轧温度975~1 010℃,精轧温度890~930℃,吐丝温度820~850℃,终轧速度22 m/s。生产的盘条同圈时效15 d后抗拉强度为1 156~1 172 MPa,断面收缩率为41%~43%。12.5 mm盘条拉拔至5.0 mm,拉拔过程无断丝,成品钢丝抗拉强度为1 930~1 950 MPa,反复弯曲11~12次。