低铝硅比生料烧结和熟料溶出试验研究

在差热分析仪上研究了不同配方低铝硅比生料的烧结温度，对各正烧熟料进行了标准溶出试验。结果表明，该烧成温度可以满足工业生产要求，适当的配方所得低铝硅比熟料也可以获得满意的Ａｌ２Ｏ３和Ｎａ２Ｏ溶出率。     

低铝硅比生料动态烧结和溶出试验研究

在１ｋｇ级回转筒中进行了低铝硅比生料的动态烧结，选择适当的配方，对于铝硅比为２３和２０的熟料，Ａｌ２Ｏ３和Ｎａ２Ｏ的标准溶出率分别达９３％和９５％以上，工业溶出率分别为９０％和９７％左右，且工溶矿浆的沉降性能良好。     

常压溶出低铝硅比高铁铝土矿试验研究

针对广西某地极低铝硅比高铁三水铝土石铝土矿的特性,在常压条件下,对其进行了溶出试验研究。该矿Al2O3含量只有44%,Fe2O3含量达到19.13%,铝硅比只有3.97。研究了溶出温度、溶出时间、溶出苛性比值和溶出碱浓度对氧化铝溶出率的影响。结果表明:最佳溶出条件为溶出温度105℃;溶出时间45min;溶出苛性比值1.80;溶出碱浓度180 g/L。在最佳条件下,氧化铝溶出率达到81.68%,赤泥中铝硅比仅为0.74。该工艺与常规的溶出工艺相比,实现了在常压条件下溶出,且溶出率高,大大减化了生产工艺,极大地降低了生产成本,取得了较为理想的结果。     

常压溶出低铝硅比高铁铝土矿试验研究

针对广西某地极低铝硅比高铁三水铝土石铝土矿的特性,在常压条件下,对其进行了溶出试验研究.该矿Al2O3含量只有44％,Fe2 O3含量达到19.13％,铝硅比只有3.97.研究了溶出温度、溶出时间、溶出苛性比值和溶出碱浓度对氧化铝溶出率的影响.结果表明:最佳溶出条件为溶出温度105℃；溶出时间45min；溶出苛性比值1...     

高苛性比铝酸钠溶液中硅,铝分离的研究

通过热力学分析和实验，证明了在含硅高（ＳｉＯ２＞７０ｇ／Ｌ）、苛性分子比高（αｋ＞５０）的铝酸钠溶液中，控制一定的温度、溶液苛性分子比值和适量的石灰添加量，可以使溶液中的硅酸根离子［ＳｉＯ２（ＯＨ）２］２－以硅灰石的形式沉淀析出，而铝仍然保留在溶液中，不会造成铝的损失，顺利地实现溶液中硅铝的分离。     

某高铝高硅铝土矿提质试验研究

贵州某铝土矿 Al₂O₃品位为 61.97%,Si O₂品位为 13.06%,铝硅比为 4.75,矿石特点为高铝、高硅、较低铝硅比,开发利用难度大。根据工艺矿物分析,采用“1 粗 1 精 1 扫”的正浮选流程进行浮选,并选用新型辅助捕收剂 BM-3 与油酸钠组合使用。最终得到精矿 Al₂O₃品位为72.28%,回收率为 75.90%;Si O₂品位为 4.97%,回收率为 22.30%,铝硅比为 14.54,较原矿铝硅比提高了 9.79。     

浮选方法提高三水铝石铝硅比的研究

以印尼的三水铝石型铝土矿为原料,氧化石蜡皂和塔尔油作为捕收剂,碳酸钠、水玻璃、六偏磷酸钠等作为调整剂,通过磨矿细度、捕收剂和调整剂用量、浮选浓度等多因素条件试验,探讨正浮选方法提高三水铝石铝硅比的影响因素和适宜工艺条件。试验结果表明,当磨矿细度75％-200目时,碳酸钠用量4 000 g／t、水玻璃2kg／t、六偏磷酸钠250 g／t、捕收剂用量700 g／t、浮选矿浆浓度28．57％,精矿回收率达到63．49％,精矿铝硅比达到11．18。     

高水材料厂熟料烧成设计

通过高水速凝固化充填材料的特性及有关烧成化学反应，以禹村高水材料厂为例，阐述了甲料烧成设计工艺流程的确定及技术指标的选取。     

高铝高硅褐铁矿钠化焙烧-磁选试验研究

针对某高铝高硅难选褐铁矿(Al₂O₃含量26.11%、SiO₂含量13.88%)进行了钠化焙烧-磁选试验研究。通过单因素试验和正交试验探讨了钠盐种类、钠盐用量、焙烧时间、焙烧温度、磁选粒度、磁选强度对选别指标的影响, 结果表明, 在焙烧温度1 050 ℃、焙烧时间40 min、Na₂CO₃用量12%、煤粉用量20%、磨矿细度-0.038 mm粒级占98.86%、磁场强度200 kA/m条件下可获得铁品位57.91%、铁回收率97.50%的铁精矿。钠化焙烧后产品再经阶段磨矿、阶段磁选可获得铁品位62.04%、铁回收率60.90%的铁精矿。     

山东低铝硅比铝土矿降铁脱硅试验研究

以山东某低铝硅比铝土矿为研究对象,为了实现其降铁、降硅的目的,采用磁选和浮选联合工艺流程,获得较好的工艺指标。原矿铝硅比3.18,在磨矿细度-0.074mm 94.55%的条件下,采用"弱磁-强磁-浮选"工艺流程,弱磁场强度1.2×105 A/m,强磁场强度9.6×105 A/m,以碳酸钠为调整剂,用量3 500g/t,六偏磷酸钠为抑制剂,用量40g/t,油酸钠为捕收剂,用量1 200g/t,最终获得精矿产品铝硅比为9.04,铝品位为62.47%,回收率为62.74%。     

稀土尾矿代替粘土配料烧制硅酸盐水泥熟料的研究

研究了利用稀土尾矿代替粘土配料烧制水泥熟料，探讨了稀土尾矿对水泥熟料煅烧和性能的影响。研究结果表明，稀土尾矿配料有利于固相反应时的质点扩散和矿物的均匀分布，促进A矿的形成和生长，改善熟料的岩相结构；稀土尾矿中的高含砂量对熟料的烧成可能产生负面影响；全掺尾矿或半掺尾矿配料都能烧制出组成合适、性能优良的水泥熟料，但半掺稀土尾矿配料方案综合效果最佳。     

基于智能模型的铅锌烧结过程物料含水量优化控制

在系统分析烧结过程各变量影响关系基础上,确定了以透气性为中心指导含水量优化设定的思想,建立了基于模糊推理的透气性状态判断专家模型以及透气性与含水量等多个影响因素的神经网络关系模型,提出基于智能模型的含水量优化设定策略,通过智能搜索方法确定烧结物料最佳含水量,送集散控制系统实现稳定控制。工业应用结果验证了含水量优化控制策略的可行性和有效性。     

乳化炸药连续混制—自动控制的研究

本文介绍了以CRHL型乳化炸药连续混制工艺及设备系统为基础,采用TMC-80A工业控制机及相应软件,组成乳化炸药连混-自控的生产系统。工业运行试验表明,该系统运行稳定、可靠,所制备的炸药性能优良,流量和温度的控制精度较高、     

获得高级铬精矿的选矿工艺研究

本文叙述甲、乙两种铬矿石(Cr_2O_3含量分别为52.54%和48.19%)的深度选矿研究结果。跳汰-摇床-离心选矿机的分级重选流程,可以分别获得Cr_2O_3含量61—62%和56.06%(回收率各为80.28%和88.11%)、铬铁比大、杂质含量较低的高级铬精矿,Cr_2O_3含量41.92%和37.65%的次精矿,废弃尾矿中Cr_2O_3的损失率仅1.08%和0.9%。     

浮选精煤热压过滤脱水机理的研究

针对细粒浮选精煤深度脱水这一关键课题,提出在同一设备上组合机械与热工２种脱水方法的热压过滤方案,并通过理论分析与典型试验深入研究了热压过滤脱水的机理、技术可行性与经济合理性．结果表明,以工业余热和燃煤为热源的细粒煤热压过滤脱水方案技术经济合理,水分可降至１０％～１５％．     

铁矾法炼锌工艺中回收银的研究

在铁矾法炼锌工艺中,溶解于溶液中的Ag~+吸附于锌焙烧料中残余的闪锌矿ZnS(0.3—0.5wt%S)表面,或生成银铁矾型化合物使银富集于酸浸渣。控制沉矾过程中焙砂的用量,保证沉矾前液清亮是降低铁矾渣中的银含量的有效措施。高酸浸出渣中的银铁矾型化合物须酸分解转化为可浮的银矿物。故从高酸浸出渣Ag(300g/t)中可用超酸浸出—硫化浮选法回收银,银的回收率76.54%,银精矿品位4456.0g/t。     

一种从锗精矿制备高纯二氧化锗的新工艺

通过对锗精矿的工艺条件的选取,确定了氯化蒸馏的最佳条件。经复蒸能够达到高纯二氧化锗(四氯化锗)的要求。     

某铜锌硫多金属硫化矿铜浮选工艺试验研究

根据某铜锌硫多金属硫化矿的性质,通过试验对比,探索合适的药剂制度,对矿石中的铜矿物进行有效回收。闭路试验获得了铜精矿品位22.49%、回收率89.45%的技术指标。     

基于RBF网络的浮选技术指标预报模型的研究

简要分析RBF网络的结构特点及最近邻聚类学习算法之后 ,利用ZJWNNC标准函数建立了浮选技术指标预报模型 ,并对该模型进行了仿真试验。仿真结果表明 ,模型精度较高 ,具有一定的实用价值 ,为下一阶段开发浮选技术指标智能预测系统奠定基础。     

高浓度全尾砂胶结充填新工艺和装备的研究与生产实践

介绍了凡口铅锌矿高浓度全尾砂胶结充填新工艺和装备的研究，工业试验和生产实践。１９９０年－１９９７年９月全尾砂充填量５８万多ｍ＾３，平均浓度６８％－７４％，并回收品位为３５％的标硫１１万ｔ，表明新工艺生产运行稳定。