波纹火焰筒数值模拟成形技术研究

针对波纹火焰筒提出了刚模逐节冲压成形、刚模对称冲压成形、粘性介质外压成形和粘性介质内压成形等四种成形方案,并对其成形过程进行了有限元分析,得到了四种成形工艺方案的壁厚分布、壁厚减薄率分布和卸载回弹结果。研究表明,粘性介质外压成形得到的波纹火焰筒构件的壁厚分布最为均匀,卸载回弹量最小,壁厚减薄率小于粘性介质内压成形。     

非对称四通件整体成形技术

针对非对称四通件传统加工过程存在的问题,提出整体成形试验方案,串联集成"充液拉深-缩口-液压胀形-翻孔"等系列工艺,以形位尺寸及壁厚减薄率为约束指标,针对成形难度最大的拉深,分别分析了液室压力、拉深比、压边力等对成形的影响.经过试验表明,压边力为50T时,可成形良好的深筒形件,并通过设计"胀形+翻孔"组合工艺,实现非对...     

固体颗粒介质成形技术

介绍了传统软模成形工艺,为适应板料成形技术的进一步发展,提出了一种固体颗粒介质成形技术。介绍了其成形原理、成形特点、工艺参数对成形的影响、国内外的研究现状以及数值模拟方式等。     

多楔V形带轮旋挤组合成形的整体解决方案

多楔V形带轮多用于汽车等机械制造行业中,铸、锻毛坯经切削加工是这类零件常用的制造方法。但对于具有比较复杂结构的多楔V形带轮来说,传统的加工方法无法满足高效、节能降耗的现实要求。以汽车空调压缩机的多楔V带轮为研究对象,分析了此类零件整体制造的工艺方案,提出了旋挤组合成形的工艺路线,取得了较为明显的实用效果。     

半固态材料成形技术的研究和应用

半固态成形具有加工温度低 ,变形抗力小的特点 ,为高效低能实现金属近净成形提供了现实可能。对半固态金属加工的工艺方法进行了论述 ,以期推动其理论研究和工业应用     

排气管内高压成形建模关键技术及其工艺参数研究

采用有限元模拟和试验相结合是研究排气管内高压成形的重要手段。在解决关键技术的基础上基于ABAQUS有限元建立排气管三维有限元模型,并通过试验结果和模拟结果进行对比验证该模型的可靠性。结果表明:随着内压力、摩擦因数、整形压力、弹性模量以及加工硬化指数的增大,排气管件壁厚减薄增加;随着轴向进给量,以及各向异性指数的不断增加,内高压成形排气管件减薄率逐渐变小;采用正交试验方法最优因素水平组合μ为0.1,L为10 mm,P为100 MPa。     

ME20M镁合金板料塑性成形性能实验研究

在一定条件下对3 mm厚的含稀土元素的ME20M镁合金板料进行热拉深性能实验和热拉伸力学实验研究,结果表明:ME20M镁板在250℃以上热拉深成形性能才随温度的升高明显改善,其极限拉深高度受温度的影响与该材料力学拉伸性能受温度影响规律相近,说明稀土元素能显著改善镁合金的高温塑性变形性能;同时变形速度对ME20M镁合金板料塑性变形能力也有一定影响。通过对热拉深成形件传力区部位金相实验得知,合理控制热拉深实验参数,能保证成形件微观组织,进而保证成形件质量。     

复合金属衬套成形技术的研究

对复合金属衬套冷挤压工艺最佳参数,坯料准备,模具结构与尺寸参数设计以及产品性能测试等,进行了全面系统研究,结果表明,钢-Qsn4-4-2.5复合金属衬套,采用冷挤压成形方法是可行的,提高了质量,降低了成本,产品通过实际装机道路试验,可完全满足产品质量要求。     

新型铜爆炸成形弹丸的数值模拟与试验研究

利用ALE算法对新型铜爆炸成形弹丸进行了数值模拟和分析,同时进行了EFP成形X光摄影试验。在模拟和试验过程中以T2军用紫铜和工业纯铁药型罩作为对比,进行三种罩材、三种壁厚药型罩的EFP成形模拟与试验,获取三种罩材对比EFP形体和性能参数,试验结果与计算结果符合很好。结果表明新型铜EFP较T2紫铜的抗拉断能力较强,具有明显的优势。分析了新型铜药型罩材料在产品上的应用前景。     

镁合金负重轮成形工艺研究

根据镁合金负重轮的结构特点设计挤压毛坯图,对稀土AZ80镁合金进行热模拟实验得到本构方程,通过将得到的本构方程导入Deform/3D模拟软件对负重轮的成形过程进行数值模拟,根据模拟结果确定负重轮的成形工艺路线。在此基础上设计和制造不同工序所需模具,并进行挤压成形试验和性能测试,验证工艺的可靠性,为负重轮的发展提供了工艺参考依据。     

多爆炸成形弹丸技术研究

介绍形成多爆炸成形弹丸的战斗部的基本结构及其结构设计方法,通过总结现有多爆炸成形弹丸成形技术,结合数值模拟结果和具体的应用实例,对MEFP装药结构及关键技术进行归纳。提出多爆炸成形弹丸技术的应用前景。     

冷滚打工艺参数对成形力及金属变形影响研究

冷滚打成形技术是一种常温状态下的金属体积成形技术,主要应用于零件外齿的成形。为分析工艺参数对成形过程中成形力和金属变形情况的影响规律,依据冷滚打成形原理和工艺特点,选取关键工艺参数,进行块体材料齿槽冷滚打成形试验和仿真。通过试验和仿真,研究成形过程中成形力和金属变形情况,解释在不同滚打方式下成形力的变化特点,阐明冷滚打成形工艺下金属的变形特点和成形缺陷产生的原因,讨论不同工艺参数对齿槽冷滚打成形成形力和成形质量的影响规律。结果表明：顺打时成形力小,逆打时成形力较稳定,不同滚打方式对成形精度影响不大;适当提高滚打密度有利于降低成形力并提高成形精度;相同滚打密度下主轴转速增大会增大成形力并诱发成形缺陷的发生。     

国防科技工业精密塑性成形技术研究应用中心

“国防科技工业精密塑性成形技术研究应用中心”是以中国兵器工业第59研究所和中北大学为技术依托单位,兵器724厂为应用依托单位,联合国家重点军工企业、科研院所及高校组建而成。中心是促进军工企业先进工业技术的升级换代和全行业技术进步提供技术支撑的科研开发与应用的联合体,肩负着精密塑性成形研究开发、应用示范、咨询服务和人才培训的重任。     

静压支撑单点增量成形精度研究

在单点增量成形过程中,无模成形的固有特点易导致成形精度不足,制约了单点增量成形技术工业化应用。将静压支撑引入单点增量成形过程中,可为板料提供有效支撑,形成一种新型的静压支撑单点增量成形方法。以1060铝板圆锥台件为对象,分析静压参数对成形过程的影响规律。结果表明:静压支撑单点增量可以减小成形应力,在一定工况下,适当的静压可以降低弯曲过渡区和整体的回弹量;在工艺条件下,选择60 k Pa的静压参数可使单点增量成形精度达到最佳,同时改善零件成形质量。     

带法兰厚壁锥体的爆炸成形研究

用水作能量传输介质，采用有模自然排气成形法，对直径为５０６ｍｍ，厚度为１４ｍｍ、１２ｍｍ、１０ｍｍ、８ｍｍ的ＬＹ１２铝板和厚度为５．６ｍｍ、４．５ｍｍ、３．０ｍｍ的２０号钢板进行了爆炸拉深成形，成形锥体锥底直径４００ｍｍ，法兰外径４８０ｍｍ，最大挠度１２６ｍｍ。实验得到了这两种金属板料的成形工艺参数，结果表明完全退火能极大改善ＬＹ１２铝的成形性能。     

TiAl基合金成形技术的研究现状

TiAl基合金密度低且具有优异的高温性能,是未来航空航天领域重要的高温结构材料之一。但TiAl基合金塑性差,采用传统方法加工成形困难,且成本高、耗时长。论述铸锭冶金、精密铸造、粉末冶金几种TiAl基合金的传统成形工艺,介绍激光增材制造这一先进成形方法,总结激光增材制造TiAl基合金的研究现状以及存在的问题。目前,利用激光增材制造技术制备TiAl基合金挑战性较大,高品质、低成本合金粉末的制备、开裂现象的预防以及组织的调控等问题都需要进一步研究。     

易碎钨合金穿甲弹芯的注射成形研究

对采用注射成形工艺得到的Φ22.5 mm的易碎钨合金弹芯进行了研究,注射成形工艺为混炼、注射、溶剂脱脂、热脱脂、烧结等。结果表明:180℃×2 h的混炼工艺所得的喂料均匀,注射成形的最佳温度为180～200℃;在30～45℃条件下的溶剂脱脂一般不会产生溶胀、开裂等缺陷,溶剂脱脂24 h后,脱脂率大于40%;注射试样在溶剂脱脂后形成了连通孔道;热脱脂以5℃/min快速升温;采用二步法烧结,减少了变形,提高产品的致密度。     

注射成形钨合金材料的制备与性能研究

用注射成形的方法制备钨合金材料(95W),对其抗拉强度、延伸率、冲击韧性、硬度和密度进行测试,采用扫描电镜观察材料的显微结构和断口形貌,用电子探针对材料的元素组成进行电子能谱分析,并与压制烧结方法制备的钨合金材料性能进行比较。结果表明,脱脂不完全造成的残碳使MIM钨合金材料的拉伸强度和冲击韧性略低于压制烧结法制备的材料,脱脂时微粒的相对移动导致MIM材料的密度略高于压制烧结工艺制得的材料。     

5056铝合金桥形零件挤压成形研究

为得到综合性能良好的5056铝合金桥形件,采用挤压成形工艺方案并对在不同小圆角半径的凸凹模作用下桥形件的成形过程进行数值模拟和分析。结果表明:当压下量S为40 mm、成形温度为420℃、凸凹模小圆角半径r为10 mm时,挤压变形过程中桥形件的小圆角处不会出现缩口缺陷;桥形件的等效应变分布、等效应力分布较为均匀;桥形件的等效应变差值最小,等效应力最大值最低。采用优化后的工艺参数和模具对模拟结果进行实验验证,得到符合尺寸和精度要求的桥形件。