合成镁质白云石转炉炉衬的使用

我国目前转炉用耐火材料大多为天然白云石和镁砂。几年来在提高炉龄方面做了许多工作,但远远满足不了炼钢生产发展的要求。据首钢、唐钢等厂转炉使用天然镁质白云石炉衬的实践证明,用氧化钙含量高的镁质炉衬具有良好的抗渣性,氧化镁含量高则有更好的抗∑FeO性,根据这一道理,采用     

湘锰生产超高碱度锰烧结矿

湘潭锰矿选烧分厂,为改善高炉锰铁技术经济指标,于1989年11月至1990年10月试生产超高碱度锰烧结矿。原、燃料锰矿粉:经磁选后的选精矿,平均含锰24.92％,粒度为0—8mm(0—5mm占50％)。烧结配比量为33％;高炉返矿粉配比为10—15％。熔剂:采用白云石,氧化镁平均含量为20％,氧化钙含量为31.5％,粒度0—8mm(0—5mm占50％),配比量31％。     

炼钢厂固体废弃物循环利用的效果分析

炼钢生产过程中,产生的固体废弃物主要有钢渣及除尘系统捕集的金属粉尘。含铁尘泥加工为冷固球团后,做为冷却剂在转炉冶炼过程中抵消富余热量;钢渣磁选后,钢渣大块、中块、粒钢、混合渣粉、铸余渣钢等可以直接回收作为金属料使用;铁含量只有2%的尾渣将其做为转炉调渣剂使用,替代部分石灰、白云石及萤石的消耗。文章重点分析了炼钢厂回收固废(除尘灰、钢渣)高效利用的效果。     

南京钢铁厂试用海水合成镁质白云石砖初荻成效

氧气顶吹转炉炉衬寿命的高低与炉衬砖材质直接有关。我国制作炉衬砖的主要材料一直用天然白云石,由于其氧化镁含量低、杂质多、易水化,影响炉衬寿命的提高。用海水为主要原料人工合成的镁质白云石制作炉衬砖,则可从根本上改变这一状况。南京钢铁厂以阶级斗争为纲,贯彻“鞍钢宪法”精神,实行工人、干部、技术人员和生产、科研、与使用单位两个三结合,开展了用海水合成镁质白云石制作炉衬砖的群众性试验研究工作。该厂在空气侧吹转炉风眼部位试用取得初步成果后,又在15吨氧气顶吹转炉上试用。经过11天时间一个炉役期的吹炼,产钢6845吨,与去年同期炉役平均产钢量     

利用除尘灰降低铁水碳析出的实验研究

为解决高炉到转炉转运过程中铁水的碳析出问题,采用钢铁厂含铁氧化物除尘灰作为氧化剂,并通过高温实验研究了除尘灰在降低铁水碳含量中的应用效果。考察的除尘灰有：转炉LT(Lurgi and Thyssen)除尘灰、转炉二次灰、电炉灰和高炉灰。分析了除尘灰种类、加入量、反应温度以及加料顺序对降碳效果的影响。实验研究结果表明,直接加入粉状除尘灰,氧化反应十分剧烈,并且会发生喷溅。压块后,能使除尘灰100%被利用。高炉灰碳含量过高,不能直接作为铁水降碳的氧化剂使用,其余3种灰的降碳效果依次为：转炉LT除尘灰>电炉灰>转炉二次灰。3种除尘灰加入量均为铁水质量的2%～5%时,LT除尘灰能使铁水中碳降低0.19%～0.59%,电炉灰和转炉二次灰分别为0.12%～0.47%和0.05%～0.12%。     

合成镁质白云石转炉炉衬材料的研制

前言随着转炉炼钢的迅速发展和冶炼钢种不断扩大,炉衬耐火材料的工作条件逐渐变得苛刻,使普通焦油白云石砖越来越不能适应转炉操作条件的需要。为了改进炉衬材料的质量,可用提高制品氧化镁含量和原料纯度,采用高温煅烧的方法来达到此目的。但     

在氧气顶吹转炉炉衬上应用海水合成镁质白云石砖的首次试验报告

氧气顶吹转炉炉衬寿命的高低直接与炉衬砖的材质相关。我国制作炉衬砖的主要材料一直是用天然白云石,它氧化镁含量低、杂质多,易水化,影响了炉衬寿命的进一步提高。用海水为主要原料人工合成的镁质白云石制作炉衬砖,则可从根本上改变这一状况。在毛主席革命路线指引下,在各级党组织的正确领导下,我们实行了生产、研究、使用和工人、领导干部、技术人员的内外三结合,开展了用海水合成镁质白云石制作炉衬砖的群众性试验和应用研究工作。继在空气侧吹转炉风眼部位试用后,又在15吨氧气顶吹转炉上使     

焙烧白云石竖窑汽化冷却管的改造

肩负着马钢公司三大炉(平炉、转炉、电炉)的炉材、补炉材质—煅烧冶金白云石的生产单位二炼钢焙烧车间,从1986年起,经过对白云石竖窑汽化冷却管革新改造,实践后表明; 冶金白云石焦消耗下降了39 kg/t钢。体积密度上升0.036 g/cm~(3)。杂质含量下降0.37％。全年节焦1170 t,节约软水8640 t和节省无缝     

X射线荧光光谱法测定白云石、石灰石中氧化钙、氧化镁和二氧化硅

将白云石、石灰石标准样品直接压片,通过灼烧减量对氧化钙、氧化镁和二氧化硅含量进行校正,根据其含量与强度的对应关系绘制校准曲线,建立了X射线荧光光谱测定白云石、石灰石中这3种主要成分的方法。对一部分试样直接压片测定,同时另一部分试样进行灼烧减量试验,可大大节约标准样品的用量。灼烧时间试验表明,试样在1100℃下灼烧0.5 h就可达到恒重;粒度试验表明,样品粒度大于200目时可消除粒度效应的影响。用CaO和MgO含量进行基体校正,可消除其对低含量SiO_2的影响;采用经验系数法可消除元素间的吸收-增强效应。精密度试验果表明,氧化钙、氧化镁和二氧化硅测定结果的相对标准偏差(n=8)在0.038%～3.5%之间;对石灰石和白云石标准样品和实际样品进行准确度考察,测定值与认定值或滴定法的测定值一致。     

含Cr2O3转炉渣熔化温度的实验研究

利用变形法测定了含Cr2O3转炉初期渣的熔化温度,研究了含Cr2O3转炉初期渣熔化温度的影响因素。结果表明,随着Cr2O3含量的增加,初期渣熔化温度也随之显著增加,为了保证转炉吹炼顺利进行应尽量将Cr2O3含量控制在5%以下;当转炉渣中Cr2O3含量高于5%时,为降低转炉渣熔化温度,渣中MnO含量应控制在6%~9%范围内,MgO含量控制在7%~9%,Al2O3含量控制在2%左右,FeO含量控制在20%~30%;当转炉渣Cr2O3含量较高时(5%≤ω(Cr2O3)≤9%),向渣中添加一定量的白云石和铁矾土能促进转炉渣中高熔点相向低熔点相转变,有效降低转炉初期渣的熔化温度并促进了石灰的熔解。     

日报报道《转炉加轻烧白云石,耐火材料消耗减半,炉龄提高一倍以上》

日本《铁钢新闻》6月10日刊登题为《新日铁君津厂确立新炼钢法,转炉加轻烧白云石,耐火材料消耗减半,第二转炉车间炉龄提高一倍以上》的报道,摘要如下:新日本钢铁公司君津厂向转炉中加入轻烧白云石,使耐火材料消耗减少50%以上。采用加轻烧白云石法而取得成绩的,是君津厂第二转炉车间的一号转炉(300吨)。它创造了转炉炉龄日本最高纪录。该炉在采用加轻烧白云石的同时还实行热喷补     

利用钛白废硫酸为原料从白云石中提取氧化镁的研究

为实现硫酸法钛白废酸的处理及资源的综合利用,本文采用钛白废硫酸为原料从白云石中提取氧化镁。研究了酸浸温度、时间、白云石粒度等因素对氧化镁浸取率及在较佳酸浸条件下控制不同pH值对产品氧化镁纯度和收率的影响,结果表明,酸浸的最佳工艺参数为反应温度90℃,反应时间8h,原料粒度120~140目下白云石的浸取率为99.61%,在此工艺条件下,控制pH在9-11时制得的氧化镁纯度为99.48%,收率为75.18%。     

210 t顶底复吹转炉炼钢控制工艺的优化

为提高转炉生产能力,优化了转炉供氧制度-氧枪枪位和加料模式,不同铁水Si含量所对应的基础石灰、白云石量和底吹工艺,控制出钢温度,使转炉终点目标一次命中率从89.5%提高到95.4%,减少补吹次数;平均终点[N]降至35×10^-6;通过钢包的良性周转和出钢时间的合理控制,使钢包进入精炼工位后钢水温度≥1 560℃。     

自动电位滴定法测定冶金辅料中氧化钙和氧化镁

利用自动电位滴定仪, 测定了冶金辅助材料中氧化钙和氧化镁的含量。考察了滴定参数的影响, 最终确定滴定波长为660 nm, 搅拌速度为1 250 r/min, 预搅拌时间为30 s, 每次加入滴定剂后, 仪器达到的电位差dE(set)为8 mV;平衡条件(dE/dt)设置为0.5 mV, 等待的最长时间间隔t(max)为15 s;测定氧化钙时, 设置阈值为100 mV/mL, 测定氧化钙、氧化镁合量时, 设定阈值为300 mV/mL。将方法应用于白云石标准样品、石灰石标准样品、炉渣标准样品耐火材料标准样品中氧化钙和氧化镁的测定, 结果与认定值一致, 相对标准偏差(RSD, n=7)为0.06%~0.77%, 加标回收率为99%~101%。     

新钢配加镁质灰提镁烧结的研究与生产实践

通过对烧结含镁熔剂进行综合评价选择镁质灰替代白云石粉作为新的烧结提氧化镁熔剂用于生产。实践表明：碱度2．1,用镁质灰逐渐替代白云石粉,烧结矿的氧化镁质量分数由2．4％提高到2．9％,转鼓下降,但对利用系数和成品率影响不大;固定碱度和氧化镁,增大镁质灰用量直至替代自云石粉,烧结矿产量和品质指标有所好转,固体燃耗有所降低。     

X射线荧光光谱法测定白云石、石灰石中氧化钙、氧化镁和二氧化硅

将白云石、石灰石标准样品直接压片, 通过灼烧减量对氧化钙、氧化镁和二氧化硅含量进行校正, 根据其含量与强度的对应关系绘制校准曲线, 建立了X射线荧光光谱法(XRF)测定白云石、石灰石中这3种主要成分的方法。对一部分试样直接压片测定, 同时另一部分试样进行灼烧减量试验, 可大大节约标准样品的用量。灼烧时间试验表明, 试样在1 100 ℃下灼烧0.5 h就可达到恒重;粒度试验表明, 样品粒度大于200目时可消除粒度效应的影响。用CaO和MgO含量进行基体校正, 可消除其对低含量SiO₂的影响;采用经验系数法可消除元素间的吸收-增强效应。精密度试验结果表明, 氧化钙、氧化镁和二氧化硅测定结果的相对标准偏差(n=8)在0.038%~3.5%之间;对石灰石和白云石标准样品和实际样品进行准确度考察, 测定值与认定值或滴定法的测定值一致。     

高频燃烧红外吸收法测定石灰石和白云石中硫

采用GB/T 3286.7—2014中的两种方法分别对石灰石和白云石中硫进行测定,样品不经过预灼烧直接用高频燃烧红外吸收法测定(简称直接法)所得结果会明显低于其经预灼烧法处理后再测定(简称预灼烧法)的结果。考虑到预灼烧法操作较为繁琐,实验对直接法测定结果偏低的原因进行分析,并对直接法的助熔剂条件进行了改进,建立了不用对样品进行处理,直接用高频燃烧红外吸收法测定石灰石和白云石中硫的方法。收集直接法和预灼烧法对白云石标准样品测定时产生的粉尘,采用X射线荧光光谱法(XRF)对其成分进行半定量测定,同时采用高频燃烧红外吸收法对其中硫再次测定。结果表明,直接法所得粉尘中氧化钙的质量分数约为7%、氧化镁的质量分数约为4%,而预灼烧法的粉尘中氧化钙和氧化镁的质量分数均小于0.1%;直接法所得粉尘中硫的质量分数为0.012%,预灼烧法所得粉尘中硫的质量分数仅为0.002%。这说明直接法测定时硫释放率偏低的主要原因可能与样品中高含量的碳酸钙、碳酸镁相关,推测认为:直接法测定时产生的二氧化碳气流将碳酸钙、碳酸镁分解生成的部分碱性氧化物氧化钙、氧化镁细粉带入仪器的低温气路区,造成氧化钙或氧化镁与二氧化硫酸性气体重新反应,最终导致直接法测定硫的结果偏低。实验在国家标准方法(GB/T 3286.7—2014)的助熔剂条件基础上,加入三氧化钼粉酸性氧化物以有效避免样品中的高含量碳酸钙、碳酸镁对测定的影响。改进后的测定条件为:称取0.20 g样品与0.5 g三氧化钼粉在坩埚中混合,再加入0.3 g锡粒、0.5 g纯铁和1.5 g钨粒。实验方法应用于石灰石和白云石实际样品中0.01%～0.27%(质量分数)硫的测定,分析结果与重量法或燃烧-碘酸钾滴定法一致,相对标准偏差(RSD,n=8)为0.8%～2.6%。     

脱磷炉冶炼工艺研究与技术指标分析

阐述了脱磷炉相关工艺研究以及与常规转炉冶炼时的主要技术指标对比情况。主要工艺有少渣高效冶炼工艺、底吹系统优化,底吹深脱磷工艺、底吹可视化工艺,转炉终点静止脱碳工艺。技术指标对比分析结果显示：脱磷炉终点平均磷含量为O．014％,常规转炉终点平均磷含量为0．019％,脱磷炉脱磷效果明显;脱磷炉石灰消耗控制在41．45kg／t,常规转炉石灰消耗控制在53．27kg／t;脱磷炉终点渣中平均TFe含量为11．73％,常规转炉终点渣中平均TFe含量为14．38％,脱磷炉金属收得率高;脱磷炉平均终点钢水残锰0．102％,常规转炉平均出钢残锰0．075％,脱磷炉合金消耗少;脱磷炉平均喷溅渣量为3．93kg／t,常规转炉平均喷溅渣量为13．23kg／t,脱磷炉过程控制平稳,金属损耗少;脱磷炉冶炼钢水终点碳氧积为0．002129,常规转炉冶炼钢水终点平均碳氧积为0．002659。脱磷炉控制水平较好。     

转炉吹炼特低锰炼钢生铁的经验

我厂由于缺少锰矿及含锰较高的铁矿,因此所产转炉炼钢生铁含锰量极低,一般仅在0.06%左右,而进入熔铁炉的生铁配料成分平均 Si 的含量在1.0—1.2%,Mn 的含量在0.06—0.08%,P 的含量在0.045—0.055%,S 的含量在0.03—0.04%。我们深恐锰低影响质量,因此在1956年以前,一直保持着增加装入转炉铁水中的含锰量的加锰操作(在1955年中每炉最高锰铁加入量含锰在69%左右),每炉最低锰铁加入量为8kg,平均加入量为13kg,耗用着大量锰铁资源。自1955年增产节约运动开展以后,我们为了降低成本,就开始在实际操作中由原锰0.4%降低到0.3%。     

熔盐电解法制备铝镁合金过程电流效率和反电动势研究

以氧化镁为原料,在MgF2-LiF-KCl电解质体系中采用熔盐电解制备铝镁合金,考查电解时间、电流强度对电流效率以及合金中镁含量的影响,并采用连续脉冲—计算机法测量电解过程反电动势的变化。结果表明,电流效率随电流密度和电解时间的增加先增大后减小;镁含量随电流强度的增加先增大后减小,随电解时间逐渐增大。在3A的电流强度下电解2h的电流效率达87%,加料前后平均反电动势降低0.5V,氧化镁(1%)的加料周期约45min。铝镁合金中镁浓度分布比较均匀,无明显偏析现象。