汽车线束装配线平衡问题优化与仿真

简要介绍了汽车线束装配流程及特点。以生产节拍和完工率为优化目标,构建汽车线束装配线第二类平衡问题的数学模型,并以遗传算法求解该数学模型。以某型号线束装配线为例,利用Plant-simulation仿真软件构建模型仿真优化,缩短了生产节拍,提高了完工率,验证了该数学模型的有效性,为汽车线束装配线工序任务分配提供了一个解决方案。     

基于Plant-simulation的物料位置优化与仿真

本文通过对站内准备时间和布置问题的分析,引出站内物料位置布置问题,构建了两类布置问题的数学模型,并设计了遗传算法实现模型求解。以某公司EPll-IP汽车线束预装配线的某一工作站为例,对其所需物料位置的优化问题进行数学描述,在Plant-simulation中建模并利用遗传算法模块求解与仿真。结果表明,所提方法和数学模型可为预装配线工作站物料优化问题的优化仿真提供可行的解决方案。     

浅谈汽车线束设计要点

从汽车装配过程入手,结合实际案例,总结汽车线束易出现的装配及质量问题,提出汽车线束各装配要素在设计中的要求及注意事项,为后续汽车线束开发提供参考。     

面向制造全过程的转向架装配制造仿真

为了解决转向架装配制造中的问题,考虑转向架装配制造全过程,利用Delmia各仿真模块及PPR,构建了涵盖虚拟装配线建模、装配工艺规划、装配工艺过程仿真、装配线物流仿真的转向架装配数字化仿真平台,阐述了转向架装配制造数字化仿真平台的框架组成、实施流程、仿真与分析方法,利用仿真平台可以对转向架装配制造全过程进行仿真,实现对转向架装配制造全过程的预规划、验证与优化,能够缩短制造周期,降低制造成本。     

汽车制造过程中线束类问题的影响及改善方案

随着近些年来我国经济的飞速发展,汽车保有量也持续增长,汽车制造企业争先恐后地创新,努力满足市场用户的更多需求,让所制作的汽车的功能越来越多,功能的增加也意味着用电设备的增加,而连通这些用电设备就要用到繁多的线束。在汽车制造过程当中,如何减少如此多的线束在进行装配时而发生的质量问题就是重中之重。本文对现有车型汽车线束的种类及布置原则和固定保护类配件做了简单介绍,浅析了汽车总装生产车间生产过程中汽车线束类问题,运用《3824法则》从人、机、料、法、环五个方面针对线束类问题进行故障的识别、分析和改善,做到减少线束类问题发生的频率,从而提升整车装配质量,提升企业形象。     

基于I-DEAS平台的产品装配仿真系统的开发

对于尚处在设计阶段的产品来说,可装配性好坏最直观的效果是在计算机上仿真产品的实际装配过程。为此提出并实现了一种基于I-DEAS平台的装配仿真系统,该系统可有效地对产品的可装配性进行评价,并验证装配工艺规划结果,并在此基础上生动直观地进行产品的预装配,以检测与装配有关的问题而无需实物模型。     

汽车线束检测系统的设计与实现

针对中通客车生产线线束测试问题的实际需求,根据对汽车线束检测故障的分析,建立了容易使用计算机进行处理的汽车线束检测故障数学模型.并根据模型设计了一种使用8051单片机和PC机协同工作的汽车线束检测系统.该系统中单片机部分主要负责信号的检测与发送,PC机则负责信号的接收、分析及检测结果的报告,二者有机结合,共同完成线束的检测工作.     

虚拟环境下复杂线缆的集成信息模型

针对复杂线缆研制过程中布线信息分散、部分工程信息表达不完整的问题,提出虚拟环境下复杂线缆的集成信息模型.该模型以线缆的几何模型信息与线束模型信息为核心,采用B样条曲线拟合线缆的几何形态,利用线缆的连接关系信息和拓扑结构信息建立线缆各接口间的线束连通关系,在此基础上将线缆的基本属性信息、连接关系信息、附件信息、拓扑结构信息、几何模型信息及线束模型信息进行集成,服务于线缆虚拟布线设计和装配过程仿真.利用该模型进行线缆虚拟布线设计与装配过程仿真应用,输出了线缆制作部门和装配部门所需的工艺文件,通过工程实例验证了该集成信息模型的正确性.     

端子回拉控制器+E-SOP电子作业同步指导系统设计及应用

本文介绍了传统汽车线束制造中插接件装配工艺缺点,使用该工艺制作线束产品时常见的质量问题及解决工艺问题的方法,最后介绍了端子回拉控制器+E-SOP电子作业指导系统在线束制造过程的有效应用。     

环网柜装配线平衡改善与优化研究

装配线的平衡问题一直是制约车间生产效率的重要因素之一。针对环网柜装配线中存在装配过程混乱、装配堵塞以及工位负荷不均匀等问题,首先运用ECRS原则对装配作业单元进行重新划分和调整,并利用Flexsim仿真软件将改善后的装配流程进行一次仿真;然后针对装配线存在的工位空闲问题,以合理工位数最小为目标,建立最小工位数学模型,以工位内的作业负荷不超过给定的节拍时间且每个作业元素都必须分配到唯一工作站中为约束条件,进而利用遗传算法进行求解;最后求解的工位通过Flexsim仿真软件进行二次仿真。结果显示:工位空闲率有了显著的提高,环网柜装配线平衡得到较大改善。     

汽车装配工艺规划及相关技术

交通运输事业的发展以及人民生活水平的提升,对汽车装配行业提出了更高的要求,合理利用相关工艺与技术是行业发展的重要内容。本文对汽车装配工艺进行了阐述,分析了汽车装配工艺规划,并研究了汽车装配相关技术及其应用。旨在通过本文的研究,对现代化汽车装配工艺进行合理规划,优化相关技术的应用与实践。     

虚拟环境下线束装配顺序规划

为了提高复杂机电产品的装配效率和装配质量,提出了利用线束装配工艺信息推导线束所属装配空间等级的方法,即建立线束装配空间优先矩阵,随机生成一些装配顺序作为初始种群,从线束所属装配空间等级、最大直径、最大长度和分支数角度建立具有一定工程意义的适应度函数,利用改进的遗传算法进行装配顺序规划,确定最优装配顺序,并输出相关信息。     

不确定需求下混流装配生产线鲁棒再平衡

为解决不确定需求下混流装配生产线的再平衡问题,提出了混流装配生产线鲁棒再平衡的方法。采用最小化最大后悔值的鲁棒决策准则,建立了混流装配生产线鲁棒再平衡的数学模型;采用并设计了遗传算法的求解方法,最后通过一系列测试问题和一个实际的汽车混流装配生产线的再平衡问题,验证了所提方法的可行性和有效性。     

一种反射面天线面板装配优化方法

为提高大型反射面天线形面装配精度及装配效率,提出一种反射面天线面板装配优化方法。该方法从装配工艺入手,基于传统遗传算法的思想,建立了天线装配序列规划的遗传算法数学模型,其适应度函数包含了对装配变形、装配周期及装配人工消耗等方面的评价,考虑到装配精度和装配过程中的功耗,为相应的项赋予权重使其达到多目标优化的目的;同时,建立了天线装配的有限元仿真模型,对遗传算法得到的装配序列结果进行了面向装配过程的面板装配变形动态仿真,并将仿真结果反馈于装配序列规划模型的评价中,及时对遗传算法所求得最优解作出准确评估。以某工程9 m圆抛物面天线的面板装配为例,讨论了不同目标函数时的算法结果和仿真结果,分别求得了精度最高的装配序列、经济度最好的装配序列,以及考虑同时提高装配精度和增强经济度的装配序列。从而证明了所建立的反射面装配遗传算法数学模型的正确性及所提天线装配序列规划方法的高效性。     

汽车线束布置的研究

线束装配和环境匹配是线束前期布置设计的重要影响因素。结合实际案例,通过分析线束装配和环境匹配的常见问题与对应解决措施,对线束前期布置需要避免的问题进行总结,为后续整车线束开发提供参考。     

某型重卡平衡悬架结构综合优化设计

针对某型重卡平衡悬架结构存在V型推力杆安装困难和结构冗余、质量大的问题,根据企业需求,改铆接横梁为整体铸造式横梁并且不改变原有平衡轴支架铸造工艺的前提下,对其结构进行综合优化设计。为满足制造工艺和装配工艺要求,先确定了其基础结构模型;以此为优化对象,在极限工况下,以降低结构总质量为目标,以结构强度为约束条件,对平衡悬架系统进行拓扑优化设计;根据拓扑结果,应用形状和尺寸优化方法并结合铸造工艺和设计经验对其结构进行详细设计,得到了最终的综合优化设计结果。优化后结构,在符合企业工艺要求的同时解决了实际装配问题;在满足强度的前提下,达到了轻量化目标,这对平衡悬架的结构改进有重要的参考价值。     

车用电池组温度传感器安装工艺优化试验

为了解决量产车辆电动包温度传感器线束断裂的问题,通过分析与试验,提出一种基于安装工艺的优化方法。文中对量产车辆温度传感器线束断裂的现象进行了分析;通过试验和工艺优化进行测试验证;最后总结断裂原因,提出优化工艺的安装方法。实车验证表明:优化安装工艺后,有效解决传感器线束断裂的问题。     

基于装配关系复杂性的装配线动态平衡问题

在制造系统复杂性分类研究的基础上,将装配系统的结构复杂性区分为装配关系复杂性、装配工艺复杂性和系统配置复杂性,并基于信息熵给出了装配关系复杂性的度量方法.通过分析各类结构复杂性与影响系统的动态性因素之间的关系,将装配关系复杂性应用于装配线动态平衡问题的研究中,给出了最小装配关系复杂性差异度这一动态优化目标,并结合静态目标装配线平衡损失进行求解.优化结果表明,该指标能降低动态性因素对装配线平衡的影响,为系统所必须具备的柔性程度提供具体的量化指标.同时,通过对装配错误发生率的仿真验证研究表明,该方法能有效降低各工位的错误发生率和总完工时间,实现装配线的动态平衡.     

基于偏差流分析法（SOVA）的二维多工位装配顺序规划的研究

针对目前产品装配顺序通常从装配时间和装配成本角度来考虑而难以保证装配质量的情形,应用偏差流分析法,以提高装配质量为目标,提出一种新的二维多工位装配顺序优化方法。以多工位装配过程为研究对象,分析影响装配质量的偏差源,建立偏差及其传递的数学模型,应用装配稳健度概念来评价装配工艺流程方案的优劣。以汽车侧围的4个零件装配为例,运用装配稳健度分析、比较了三种不同的装配顺序,得到了较优的装配方案。实例分析和仿真表明,应用装配稳健度可以分析选择装配顺序方案,为优化设计多工位装配工艺流程提供了新的途径。     

基于DELMIA的转向架数字化装配仿真

基于DElMIA数字化制造仿真平台,将转向架装配线从物理空间映射到数字空间中,利用数字化装配仿真技术对转向架装配工艺进行仿真分析。首先将产品、设备、工装工具等三维模型导入DElMIA中,构建转向架数字化装配环境,然后根据装配工艺方案建立工艺节点和工艺树,关联产品、资源、工艺,对转向架装配过程进行仿真验证,同时进行分析优化,包括碰撞干涉分析、装配路径与装配顺序分析以及人机工程分析。案例应用表明能够提前发现装配中的问题,从而改善装配工艺,缩短了装配时间并降低了装配成本。