温挤压组合凹模的设计方法

u= 1—γ/E·(r_1~2P_1-r_2~2p_2/r_2~2-r_1~2)r+(1+γ)/E·(P_1-P_2)r_1~2 r_2~2/r_2~2-r_1~2·1/r 式中:γ——圆筒材料的泊桑比 E——圆筒材料的弹性模量预应力的大小由预紧压力确定,而预紧压力又取决于配合公盈值。如图2所示。设内外圈之间的过盈量为△d,在半径上则为△r=△d/2。压合后,内圈在p_2的作用下缩小△r”,外圈半径在p_2的作用下增大△r’,根据变形协调关系可得:     

杯—杯型复合挤压的有限元模拟

杯杯型复合挤压的有限元模拟范建文①吴诗②李淼泉③杯—杯型复合挤压在生产中已得到广泛应用［１］。目前的工艺设计主要依据试验数据和图表。［２］采用上限法分析了这类挤压过程。近年来，有限元法在塑性加工中逐步得到应用，成为目前塑性加工数值分析的主要方法。［...     

挤压凹模对管材正挤压的影响

通过对挤压凹模曲面形状的实验，分析了凹模角α和曲面形状对挤压变形力的影响，为挤压工艺设计和模具设计提供参考依据。     

齿轮轴挤压凹模结构与加工工艺研究

根据齿轮轴的齿形和四方技术要求,分析了齿轮轴挤压工艺方案,设计了齿轮轴一次成型挤压凹模结构,对挤压凹模结构及其加工工艺进行了优化设计,解决了挤压凹模制造难点,使原来采用滚齿加工生产齿轮轴改为挤压工艺生产,齿轮轴的产品的合格率提高了3％,生产效率提高了5倍以上。     

管材无凹模冲孔数值模拟与实验研究

利用DEFORM-3D软件对管材无凹模冲孔进行了一系列有限元模拟，根据模拟得到的数据建立了数学模型，定量分析了管材无凹模冲孔时凹坑变形量的大小与钢管的直径、孔的大小、壁厚、材质和模具设计等工艺设计参数之间的关系，再根据实验测量值，修正了模拟偏差，得到了无凹模冲孔凹坑变形量与成形参数之间的数学公式，     

双层预紧组合挤压凹模的强度设计

本文论述用预紧方法提高挤压凹模强度的原理和应用．     

杯-杆型复合挤压过程的数值模拟

采用上限单元技术(UBET)模拟了杯-杆型复合挤压的不同变形程度组合(ε_f/ε_b,摩擦因子m以及凹模锥角θ对挤压力及两端流出量的影响。并采用两种理论假设模拟了复合挤压过程的金属流动规律,与实验结果进行了比较,得出了按总上限功率最小来模拟变形与实际较为接近的结论。还建立了一般杯-杆型复合挤压金属的变形模式,获得了一些有价值的结论。     

管材无凹模冲孔数值模拟与实验研究

利用DEFORM-3D软件对管材无凹模冲孔进行了一系列有限元模拟,根据模拟得到的数据建立了数学模型,定量分析了管材无凹模冲孔时凹坑变形量的大小与钢管的直径、孔的大小、壁厚、材质和模具设计等工艺设计参数之间的关系,再根据实验测量值,修正了模拟偏差,得到了无凹模冲孔凹坑变形量与成形参数之间的数学公式.     

冷挤压单层凹模材料优选

传统模具设计在选材时对于经验依赖性强,且具有盲目性,不利于实现设计过程的计算机化。本文以传统解析法作为凹模设计的理论基础,综合分析了影响凹模强度及总直径比的各个因素,进一步研究参数、σsi、pi、α之间的相互关系,确定出适合于单层凹模冷挤压的压力范围,从而使模具具层数预估,材料选用,以及设计过程更合理。     

圆形孔凹模厚度的估算

应用厚板理论对外边界固定、内边界自由的圆形孔凹模的刚度与强度进行了分析,给出院 估算凹模厚度的公式,为凹模设计提供了理论依据。     

精密微孔模凹模结构及其加工工艺的改进

结合具体实例分析了目前精密微孔模凹模结构及其加工工艺中存在的问题及原因，并提出了改进方案。     

工艺参数对铝型材挤压模具模芯变形的影响研究

针对空心铝型材挤压过程中产生的模芯变形问题,设计正交试验分析不同挤压工艺参数对模芯变形的影响规律,采用有限元分析软件Hyper Xtrude进行数值模拟计算。结果表明:模具预热温度对模芯变形影响最大,挤压速度次之,坯料预热温度影响最小。该结果能为铝型材挤压工艺参数优化提供参考。     

地弹簧芯轴冷温复合挤压数值模拟分析

冷温复合挤压工艺是广泛应用的一种少切削或无切削的新工艺,具有许多优点.介绍了地弹簧芯轴零件冷温挤压复合的数值模拟过程,通过分析不同的挤压参数和设计参数来观察其对挤压力、成形工件质量、工件应力分布、温度分布变化等的影响,从而达到选出最佳的工艺参数,优化工艺的目的.     

轴对称复合挤压过程的数值模拟及实验研究

对轴对称复合挤压过程进行了实验研究，分析了复杂变形过程的力学特点及变形规律，并用改进了的ＵＢＥＴ方法对实验过程进行了全面模拟，预测坯料外形轮廓的变化情况，载荷行程曲线，网格畸变以及等效应变分布情况．通过对复合挤压实验结果的比较，理论结果与实验结果基本上一致．     

用椭圆角凹模消除水管接头盖成形缺陷的研究

为了消除某机械产品的水管接头盖成形缺陷,提出了一种凹模口部设计成椭圆角的工艺方法,分析了椭圆角凹模拉深的力学特征,阐明了这种结构能提高板坯成形极限成形能力的技术关键;以带凸缘的杯形件为研究对象,建立椭圆角凹模口部的有限元模型,运用ANSYS/LS-DYNA分别进行了杯形件拉深模拟,模拟结果显示,椭圆角凹模口部极大地提高了板料的极限成形能力;最后,采用椭圆角凹模消除了该零件成形裂缝问题。     

提高塔形热挤压凹模寿命的途径

分析了3Cr2W8V钢制塔形热挤压凹模的失效原因,并研究了提高模具寿命的途径。结果表明将该钢热处理工艺改为1150℃淬火,660—680℃回火,可使凹模寿命提高2—3倍。将整体式凹模改为组合式,并采用1120℃淬火,650℃回火的新型012Al模具钢,可使凹模寿命提高8-10倍。     

基于HyperXtrude的铝型材挤压成型的数值模拟

利用HyperXtrude有限元软件,对多边形空心铝型材的挤压成型过程进行数值模拟分析,获得了挤压过程中速度场、应力场、温度场以及晶粒尺寸分布。模拟结果表明：HyperXtrude有限元软件能精确地预测挤压过程中型材的变形,这可为铝型材挤压模具设计和修正模具缺陷提供依据。     

弯曲模凹模入口角曲线的优化研究

在分析板料弯曲时模具受力状况的基础上，导出了一种理想入口角曲线。理论计算及实验结果均证实，采用此理想曲线进行弯曲模凹模入口角设计，可减轻模具与工件之间的接触压力，改善工件表面质量，延长模具使用寿命。     

冷挤压组合式凹模的组装应力有限元分析

采用有限元方法对冷挤压组合式凹模组装应力进行了分析,提出了模型处理和网格划分方法,给出了应力应变分布和最大应力．