为什么有的工厂味精成品会出现鲜度不够的现象？

味精鲜度低的主要原因大致有四个方面：其一是由于精制过程受长时间高温致使成品中焦谷氨酸钠的含量增高；其二精制过程操作不当，谷氨酸与纯碱中和时局部过碱或pH控制偏高，产生了部分谷氨酸二钠；其三由于精制母液经过多次循环，母液纯度降低，杂质增多，加上各道粉没有合理搭配造成；其四是因长时间高温或pH不适，部分味精变旋为DL-型所致。     

从末次味精母液中回收谷氨酸的几种有效方法

所谓末次味精母液,是指味精生产中的谷氨酸钠溶液经5、6次脱色、浓缩、结晶后的残液,尚含有谷氨酸20%以上,但杂质多,色泽深。如再继续浓缩,得到的味精含量低、杂质亦多,不符味精质量规格。如制成味精酱油,又为食品卫生法所不允许,弃去又造成极大浪费。因此各个厂都将末次味精母液中的20%以     

末次味精母液碱解后应用实验

在味精生产过程中,结晶分离后生成的母液经过多次的循环使用,杂质量较多,其中焦谷氨酸钠在10g／dl以上,黏度大,透光低于10％,基本上无法使用。这种母液我们称末次母液,因其杂质量多,在生产上基本无法使用,但如果将焦谷氨酸钠用液碱进行水解后可以充当碱来调谷氨酸,配制成谷氨酸钠溶液（俗称5．6液）可以再应用。通过以下方法确定了末次母液碱解的最佳工艺条件及碱解后调成的5．6液质量。     

谷氨酸生产提取工艺的改进研究

谷氨酸生产提取工艺一直是各厂家关注的生产环节,目前工艺中,谷氨酸变晶母液一般用来蒸发浓缩后水解,水解液与离交高流混合后进入等电系统.本文对谷氨酸变晶母液及味精精制过程产生的味精母液的生产利用进行改进,以提高生产效率,降低生产成本.     

谷氨酸转晶后的技术分析

传统的味精生产工艺会导致味精颜色发黄,末道所生产的低含量味精无法销售,精制所产生的母液量偏大,从而影响精制收率,致使各原辅料单耗增加,味精的成本增加,采用谷氨酸转晶工艺替代传统的结晶工艺,通过近五个月的生产实践,味精的晶体亮度比传统工艺有了较为明显的变化,且转晶后各原辅料的单耗下降幅度较大,生产产能,相比较传统的工艺提高幅度很大。要想实现产能,技术指标的最优化,必须控制转晶过程中的各项关键工艺参数,保证系统物料平衡,减少物料积压,维持系统稳定运行。     

味精并晶产生的原因及解决措施

在味精的精制生产过程中,味精中并晶问题是困扰生产的核心问题。“并晶”是味精在生产中,由于工艺控制不到位,结晶出的味精表面附有母液,在分离、烘干时,几个大小不一的味精颗粒黏在一起,黏结较大的被分筛成次品,影响单罐产量;较小的成为“并晶”的成品味精。大部分并晶在包装后会自然分离,但是产品的碎晶、粉末较多,而且,结晶目数越大,产生并晶的比例越大。严重影响味精质量,我们通过多年跟踪摸索,总结出以下几方面影响味精产生并晶的因素,并提出了解决并晶问题的一些措施,供大家借鉴。     

粗制母液量减少新思路

变晶后料液温度较高,直接拉冷,耗能较大。采用高温分离后,只对含量较高的3#母液进行拉冷,也可达到提高变晶收率的目的。     

大豆油脱臭馏出物中高含量植物甾醇的提取工艺

以大豆油脱臭馏出物经甲酯化预处理得到的粗甾醇为原料,采用石油醚洗涤、乙醇精制2步结晶法提取高含量植物甾醇.首先筛选出石油醚作为洗涤溶剂,95%(体积分数,下同)乙醇作为精制溶剂.通过单因素试验,分别研究了石油醚洗涤及乙醇精制过程中料液比、养晶温度、养晶时间对甾醇含量及收率的影响,并进行正交试验,对甾醇提取工艺进行优化.结果表明:石油醚洗涤过程最佳条件为料液比1∶7 (g/mL)、养晶温度26℃、养晶时间2 h,在此条件下甾醇含量为93.5%,收率为96.4%; 95%乙醇精制过程最佳条件为料液比1∶10 (g/mL)、养晶温度30℃、养晶时间4 h,在此条件下甾醇含量达到98.7%,收率89.7%.原料先经过石油醚洗涤,再用95%乙醇精制,最终得到98.7%的高含量植物甾醇.     

超滤技术在味精末次母液生产复合调味品的研究

味精精制末次母液是一种含有高色素、高胶体物质的谷氨酸钠混合液,我们将其经活性炭吸附、过滤,再应用超滤膜系统进行过滤,去除味精母液中的色素、重金属、大分子有机物等物质,滤液用于鸡汁、鸡精、海鲜汁等复合调味品的生产。同时,通过大量的生产试验和验证证明末次母液使用的新工艺所生产的鸡汁、海鲜汁等复合调味品与使用味精生产的质量无差异,且产品安全可靠,工艺具有良好的稳定性和可操作性,值得在其他复合调味品中推广应用。     

浅析制盐母液Ca~(2+)、Mg~(2+)含量对多品种盐的影响

文章介绍精制盐母液中Ca2+、Mg2+含量过高,在生产过程中对产品质量的影响、采样的分析、问题的查找、形成的原因及工艺中解决的方法.     

料液比对糯米酒品质的影响

以优质糯米为原料,分别选取料液比1∶0.5、1∶1、1∶1.5(g∶m L)为糖化发酵加水量,研究料液比对糯米酒品质的影响。采用传统酿造工艺,通过分析、测定不同料液比条件下糯米酒发酵期内的酒精度、氨基酸态氮、总酸、可溶性固形物、感官评价,探讨料液比对其品质影响的变化规律。结果表明:料液比小,成品过于浓稠、糖度高,反之成品的酒度、还原糖含量均不足。料液比为1∶1时,可生产、发酵出色泽亮黄、醇香浓郁、柔和爽口的糯米酒。     

酸碱结合水解工艺处理味精末次母液的研究

长期以来,味精末次母液的处理,采用添加一定量的盐酸将焦谷氨酸钠转化成谷氨酸进行回收利用。但该工艺具有焦谷氨酸钠的转化低、上清液中COD含量高、废水处理难度大等缺点。为提高焦谷氨酸钠的转化,降低废水处理成本,本文采用酸碱结合工艺试验,将末次母液分别用酸、碱水解后,将碱水解液流加至酸水解液中调等电点,制成谷氨酸。该工艺较原酸化工艺有效地提高了焦．谷氨酸钠的转化,末次母液回收制谷氨酸的收率明显提高。     

料液中谷氨酸二钠含量测定的探讨

本文介绍了料液中含量的测定方法。利用谷氨酸二钠具有旋光性，会影响旋光法测值的特点，用两种方法(旋光法和中和滴定法)分别测量料液中谷氨酸钠的含量，计算出其中谷氨酸二钠的含量。本方法适用于检查中和操作水平。     

两种精炼工艺在新疆棉籽油生产加工中的应用对比

阐述了两种精炼工艺(常规精炼工艺和混合油精炼工艺)的工艺流程及控制要点,并将两种工艺生产的成品棉籽油的各项指标进行对比分析。与常规精炼工艺相比,混合油精炼得到的成品棉籽油色泽R值低1.5~2.5,酸值(KOH)低0.08 mg/g,含皂量低0.015个百分点,皂脚含油低10~20个百分点,精炼得率提高2~6个百分点。混合油精炼工艺在新疆棉籽油生产加工中的应用具有精炼得率高、成品油色泽浅、动力消耗低、维护费用低等优势,解决了新疆棉籽高棉酚含量对棉籽油生产加工的不利影响,更适合于新疆棉籽油的加工。     

末次母液回用溶解谷氨酸两种试验方案的比较

本文主要对味精精制生产中的未次母液如何回用进行了研究,设置了两种不同的实验方案,通过实验证明母液回用直接溶解谷氨酸在生产上是可行的。从质量方面考虑,直接转晶方案优于加酸后调节pH值的转晶方案。     

122#树脂和C-11颗粒炭除铁脱色应用生产的体会

原来味精脱色工艺是采用硫化碱和粉状活性碳间歇式除铁和脱色。工艺及设备比较落后，由于硫化碱和粉状活性碳与味液接触机会少，因而除铁和脱色效率低，并且除铁和脱色不彻底，造成味精的洁白度差。 自从采用122^#树脂和C-11颗粒炭除铁脱色以后改善了工人的劳动强度和个人卫生条件。对生产现代化指标控制的好，生产味精色泽洁白。脱色液及母液透光有了进一步的提高，味精外观质量也达到了较好的水平。     

超声辅助分步结晶法制备高纯度豆甾醇的工艺研究

通过富集和精制两步法分离纯化豆甾醇,采用非极性溶剂结晶法富集植物甾醇中的豆甾醇,在此基础上利用超声辅助在极性溶剂中对豆甾醇进一步重结晶精制。采用单因素实验对豆甾醇富集和精制工艺条件进行优化。结果表明:优化的富集工艺条件为以环己酮为溶剂、料液比1∶3. 5、养晶温度25℃、养晶时间16 h,在此条件下重复结晶5次,豆甾醇纯度提高到94. 69%;优化的精制工艺条件为以丙酮为溶剂、超声时间3 min、超声功率90 W、料液比1∶70、养晶温度25℃、养晶时间3 h,在此条件下重结晶2次,最终将豆甾醇的纯度提高至99. 36%;经质谱、红外光谱和核磁等结构鉴定确认样品为豆甾醇。     

荔枝粉的喷雾干燥工艺优化

采用喷雾干燥法将荔枝果浆干制成粉。研究助干剂的种类及用量、入料温度、入料流量、入料质量分数、进风温度等因素对喷雾干燥效果的影响。在单因素试验基础上,通过L9(33)正交试验优化了喷雾干燥法制备荔枝粉的工艺条件。结果为:以麦芽糊精为助干剂,添加量45 g/100 m L;进风温度170℃;入料流量7 m L/min;入料质量分数25%。依此最佳工艺条件所制得的荔枝果粉保持了荔枝原有的色泽、风味和纤维质,粒度均匀,冲调性好,水分含量3.0%,色差值d L+38.9,该工艺条件下出粉量2.45 g/20 m L。     

利用葡萄糖母液制造焦糖色

酸法生产结晶葡萄糖,由于复合反应与分解反应的影响,结晶前料液的纯度只能达到92%左右,又由于1份杂质影响2份葡萄糖不能结晶出来,故收率只能达到57%左右,其母液中残留葡萄糖还有40%左右(干物计)。固然此母液也还可以再水解制糖,但仍不能全部收回,而且生产成本不合算,又占设备能力,不若利用含糖量如此高的母液来生产其他产品来得合算。十来年来,我们双金     

陶瓷膜纯化油茶皂苷的工艺研究

目前市售油茶皂苷多为乙醇提取物,这些提取物多为粗提物,色泽比较深,纯度相对低,并且杂质成分复杂.在前人的基础上采用陶瓷膜对油茶皂苷进行分离纯化研究.选取不同的膜孔径、不同的操作压力以及不同的料液浓度为粗油茶皂苷精制的工艺条件,以膜通量、总皂苷转移率和除杂率为标准对陶瓷膜精制油茶皂苷的工艺进行优化.结果表明,以0.05 pan的膜孔径、0.15 MPa的操作压力和1%的料液浓度为最佳精制工艺条件,得到的滤液经过浓缩并喷雾干燥.同时对过滤后的产品进行高效液相色谱法检测.测定产品纯度由50%提高到81%,得率为66.4%,并且颜色也从黄色变为淡黄色.具有大规模工业生产的可行性.