关于炉渣的光学碱度问题

介绍了炉渣光学碱度的概念、计算方法和应用。     

钢渣热态改质技术在电炉中的应用

采用热态改质的方法,在电炉渣排放源头对其进行改质试验,试验结果表明,原渣碱度降低后,改质渣的上磁率得到显著提高,促进了其铁质组分的回收;同时,磁选后尾渣中游离氧化钙的含量也降低,满足钢渣应用在水泥混凝土行业的国标要求。     

炉渣碱度对VD处理钢洁净度的影响

通过炼钢工业试验研究了精炼炉渣碱度对VD处理的铝脱氧钢洁净度的影响,研究表明：采用碱度1.8～2.5的低碱度渣系,炉渣氧化性较高,VD处理过程钢水Al与炉渣中氧化物反应剧烈,钢中氧含量与夹杂物尺寸控制较差;采用碱度7.0～10.0的高碱度渣系虽能获得超低氧,但钢中大尺寸CaO-MgO-Al₂O₃、CaO-Al₂O₃类夹杂物出现率仍然较高;采用碱度3.0～5.0的中碱度渣系钢水夹杂物主要为MgO-Al₂O₃类,钢中全氧与夹杂物尺寸均能得到良好的控制。     

碱度对包钢高炉渣物理性能的影响

摘要：为探明二元碱度对包钢高炉渣物理性能的影响机理,基于包钢7号高炉渣化学组成,添加纯试剂CaO、SiO2调整炉渣的二元碱度。通过实验研究二元碱度对包钢7号高炉渣熔化温度、黏度和熔化性温度的影响规律;同时采用Factsage70热力学软件,计算了不同碱度下炉渣的液相线温度和热焓值。结果表明：随着碱度升高,炉渣熔化温度不断升高,黏度和熔化性温度先降低后升高,碱度在1.1～1.3之间,碱度每提高0.1,炉渣半球温度提高4.67℃,软熔区间为3.33～4.60℃;碱度在1.1～1.4之间,1450℃以上炉渣黏度均低于0.5Pa·s,流动性良好;Factsage7.0计算结果表明：随着碱度的升高,炉渣的液相线温度不断升高,热焓值不断降低。综合考虑碱度对包钢炉渣熔化温度、熔化性温度、热焓和黏度的影响规律,建议包钢高炉渣的碱度应控制在1.1～1.3之间。     

炉渣碱度对304纯净不锈钢冶炼的影响

通过钢液T[O]检测、夹杂物的金相电镜、扫描电镜的实验研究,分析冶炼过程不同炉渣碱度对304不锈钢钢水纯净度的影响。结果表明:304不锈钢冶炼过程的炉渣碱度较高,钢液纯净度较好。炉渣碱度分别为2.0-2.2、2.4-2.6的炉次,连铸中包钢液T[O]均值为43 ppm、26 ppm;炉渣碱度较高的4#、5#炉次,中包钢液中夹杂物总个数较少,较大尺寸11~15μm夹杂物个数明显较少;钢液中夹杂物为Ca O-Si O2-Al2O3系,炉渣碱度较低炉次的中包钢液夹杂物化学成分的Ca O含量较低。     

提高炉渣选矿铜回收率的研究

云南锡业股份公司铜业分公司选矿车间主要处理沉降电炉渣,每年可处理电炉渣400000吨,入选品位0.6-0.9%,产出铜精矿品位20.5%、尾矿品位0.23%,铜回收率可达71.6%。通过生产实践,找到铜精矿品位与铜回收率两者之间的较优平衡点,提高铜回收率至76.5%、尾矿品位降低至0.19%,为生产优化提供参考。     

含钛炉渣的脱硫能力与碱度的关系

本文综合论述了当前碱度的各种表示方法；阐明了含钛炉渣的脱硫能力与各种碱度的关系；分析表明：在一定条件下，采用光学碱度来描述含钛炉渣的脱硫能力较为合适。     

电炉渣回收铜技术的生产实践

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂电炉渣和转炉渣采用混合浮选工艺流程处理,每年可以从废弃的电炉渣中回收5000t铜金属,提高了铜资源综合利用率。     

碱度和Al2O3含量对高炉渣性能的影响

以鞍钢高炉渣为基础,在实验室条件下研究碱度、Al2O3和MgO含量对炉渣粘度和熔化性温度的影响,确定了鞍钢高炉合理的炉渣成分范围为：碱度R2 1．05—1．10,Al2O3含量小于14％,MgO含量8％-10％。     

碱度对转炉钢渣熔融还原提铁的影响

为了使熔融钢渣的"渣"和"热"得到双利用,采用熔融还原法进行了钢渣提铁实验,探讨了二元碱度对还原提铁的影响.结果显示随着碱度的增大铁的回收率及金属化率呈先升后降的趋势,在碱度1.1时铁的回收率和金属化率达到最大,分别为95.8%和99.2%.与炼钢用生铁国标相比,回收的铁块中C、Si、Mn的含量较低,而S、P含量远远高于炼钢用生铁.     

电炉冶炼不锈钢的泡沫渣技术探讨

分析了电炉冶炼不锈钢母液过程中能量输入的基本特性,指出电炉冶炼不锈钢的泡沫渣技术可很好地解决冶炼过程中存在的电耗高、冶炼周期长、耐材消耗大等一系列问题。理论分析了技术难点以及技术开发的可行性。技术关键是要解决渣的发泡性和制造发泡气源,由此概述了当前电炉冶炼不锈钢的泡沫渣技术研究的最新进展,最后讨论了该技术在中国的应用前景。     

EAF Stainless Steel Refining ‐ Part I: Observational Study on Chromium Recovery in an Eccentric Bottom Tapping Furnace and a Spout Tapping Furnace

An observational study of the electric arc furnace (EAF) process for austenitic stainless steel was performed. A comparison was made between two distinct EAF types: (1) an eccentric bottom tapping furnace (EBTF) and (2) a spout tapping furnace (STF). In order to study the slag evolution during the EAF process, per heat several slag samples were collected at consecutive process stages. They were subjected to electron probe microanalysis using energy dispersive spectroscopy (EPMA‐EDS). Compositional and mineralogical data from 36 heats corroborate that both thermodynamic and kinetic conditions exert a strong influence on the final chromium oxide content of the slag. In the STF, chromium oxide reduction predominantly occurs during tapping, owing to the intimate mixing of steel and slag. A multivariate linear regression analysis reveals that the main parameters determining the overall chromium recovery are the slag basicity and the content of dissolved silicon of the steel. These parameters explain 70% of the observed variance in final chromium oxide levels and can be used as control parameters to improve the chromium recovery. For the EBTF, lower chromium recoveries are recorded due to the absence of sufficient mixing during tapping.     

熔融还原法镍渣炼铁的热力学与动力学

利用熔融还原法进行了闪速炉水淬镍渣提铁的实验研究,探讨了熔渣二元碱度、反应温度和反应时间对提铁效果的影响.XRD测试结果表明水淬镍渣由正硅酸铁FeO·SiO₂和玻璃态物质组成.镍渣中的氧化铁主要以FeO·SiO₂的形式存在,通过常规的选矿方法很难实现铁氧化物的富集,故采用熔融还原方法进行镍渣提铁实验.实验结果表明增加配合料中CaO的加入量、提高反应温度以及延长熔制时间都能不同程度地提高镍渣中铁的还原率.通过比较1450~1600℃范围内各反应温度下不同类型还原反应的Gibbs自由能,镍渣熔融还原过程的主要反应形式为(FeO)+C_(S)→[Fe]+CO↑.本实验确定的最佳配方组成为:镍渣100g、CaO34.7g、CaF₂4.04g和焦炭8.5g;最佳反应条件为1500℃熔制180min.以上条件下的渣铁分离效果较好,铁还原率达到96.32%.     

LF精炼渣碱度变化对304不锈钢夹杂物成分的影响

采用氧氮分析仪、扫描电镜、金相显微镜等分析手段,系统研究LF精炼渣系对304系不锈钢全氧质量分数wT[O]、夹杂物数量、尺寸及成分的影响。研究结果表明,当LF精炼渣碱度由1.5升高至2.6时,LF出站溶解氧质量分数w[O]由11.6×10~(-6)降低至4.8×10~(-6),铸坯wT[O]由47×10~(-6)降低至24×10~(-6),铸坯夹杂物总数量降低,但当量直径不大于10μm的夹杂物所占比率由77.7%增加至95.1%。热力学计算结果表明:在钢液中各元素达到平衡状态时,渣系碱度越高,低熔点夹杂物2MgO·2Al_2O_3·5SiO_2生成区域越小,MgO·Al_2O_3尖晶石类夹杂物生成区域越大,与生产试验结果一致。随着LF炉渣碱度升高,铸坯夹杂物成分中MgO和Al_2O_3的质量分数分别升高了14.4%和9.1%,当碱度不大于1.9时,铸坯中不会存在镁铝尖晶石。     

304不锈钢不同精炼渣碱度下夹杂物的演变

 为了提高304不锈钢的产品质量,结合生产实际,利用热力学计算和扫描电镜能谱分析方法, 研究了硅脱氧条件下,LF精炼渣碱度对304不锈钢在LF精炼、连铸过程夹杂物变化规律的影响。试验结果表明,随着冶炼过程进行,全氧质量分数和夹杂物数量依次减小。304不锈钢采用1.75高碱度炉渣,可以得到较低的全氧质量分数和夹杂物数量,但是夹杂物中Al2O3质量分数高,夹杂物熔点高。采用1.53低碱度炉渣,钢液中全氧质量分数较采用高碱度炉渣高,但是夹杂物中CaO、Al2O3质量分数相对较低,SiO2和MnO质量分数较高,夹杂物熔点低。针对304不锈钢产品可以采用不同的生产工艺路线来满足产品的不同需求。     

Optimization of magnetic separation process for iron recovery from steel slag

To improve the efficiency of iron recovery from steel slag and reduce the wear-and-tear on facili-ties, a new method was proposed by adding a secondary screen sizer to the magnetic separation process according to grain size distribution of magnetic iron (M-Fe) in the slag.The final recy-cling efficiency was evaluated by calculating the percentage of recycled M-Fe to the maximum amount of M-Fe that could be recovered.Three types of slags, namely basic oxygen furnace slag, desul-furization slag, and iron ladle slag, were studied, and the results showed that the optimized re-covery efficiencies were 93.20%, 92.48%, and 85.82% respectively, and the recycling efficien-cies were improved by 9.58%, 7.11%, and 6.24% respectively.Furthermore, the abrasion be-tween the mill equipment and the remaining slags was significantly reduced owing to the efficient recovery of larger M-Fe particles.In addition, the using amount of grinding balls was reduced by 0.46 kg when every 1 t steel slag was processed.     

渣铁沟流嘴位置的确定

高炉渣铁沟流嘴的位置不合适，渣，铁就会流到渣，铁罐外造成重大事故，蒙受重大员失，渣，铁沟流嘴的合适位置可用本文提出的理论计算方法并结合实践经验确定。