降低巴西矿配比的试验研究

为进一步降低马钢烧结用矿成本,开展了降低巴西矿配比的烧结试验研究。结果表明,在不增配其他精矿的情况下,巴西矿配比从36%逐步降低至10%,烧结矿转鼓强度明显下降,烧结固体燃耗逐步上升,成品率下降,而烧结矿冶金性能总体改善。通过在烧结配矿中增配10%与巴西矿高温特性指标相近的高品位铁精矿,有效改善了巴西矿配比降低带来的负面影响,并实质性地降低了配矿成本,达到了预期目标。     

邯钢球团配加X精粉降低膨润土用量的试验研究

以邯钢现用球团原料结构为基准,通过逐渐增加混匀料中X精粉的配比,考察在膨润土配比降低0.5%的条件下,混匀料成球性能及球团各项指标的变化趋势;通过一系列试验及矿相鉴定表明,X精粉配比达到40%时,球团各方面性能均达到最好水平。     

柳钢球团工艺参数优化试验研究

介绍以巴西精粉为主配加磁铁矿生产氧化球团矿的工艺参数试验，提出了适宜的巴西粉配比和焙烧制度，达到提高球团矿产、质量的目的。     

日钢60万t/a链篦机-回转窑生产线为焙烧赤铁矿进行的风系统改造

日钢两条60万t/a球团生产线原按焙烧磁铁矿球团设计,2008年金融危机后,为降本增效,逐步增加了巴西赤铁矿配比.由于原料类型改变,造球和焙烧系统均出现了一系列问题,通过分析原因,采取相应的改造方案,球团生产得以稳定顺行.     

优化球团原料的配矿

为了获得低成本、质量好的球团矿产品,以两种铁精矿粉（低铁高硅磁铁矿和高铁低硅磁铁矿）和一种膨润土为原料,以生球落下强度、抗压强度以及焙烧后成品球团抗压强度为评价指标,在相同造球工艺和膨润土加入量的条件下,研究两种质量不同的铁精矿混合配料造球对球团性能的影响。研究表明,随着低铁高硅矿配比的增加,生球落下强度、抗压强度以及焙烧后成品球团抗压强度均随之降低。通过优化配矿,当低铁高硅矿配比达40%时,生球的落下强度达到3次以上,抗压强度达20N以上,焙烧后抗压强度为3850N,完全满足生产要求。     

日钢采用全巴西赤铁精矿生产球团的实践

在设计使用磁铁精矿的链篦机-回转窑上配加巴西赤铁精矿生产球团,是国内很多球团企业都在努力攻克的技术难题。为了寻找提高巴西赤铁精矿配比的技术途径,我们在理论分析的基础上,结合日钢球团生产的实际情况,进行了配加转炉污泥等高亚铁工厂返回料的尝试,取得了球团矿质量改善,产量提高,能耗和成本降低的良好效果。我们认为,配加转炉污泥是解决全巴西赤铁精粉生产球团的一条有效途径。     

莱钢60万t球团生产提高润磨利用率实践

莱钢60万t氧化球团生产线润磨系统进行优化改造。篦板孔结构由通孔改为喇叭口、进料皮带进行延长改造、优化钢球配比,润磨利用率提高到90%以上,稳定了造球生产,生球合格率达到90%以上,膨润土消耗降低了8.83 kg/t,生返矿量减少了30%,提高了产量。     

提高翼钢高炉球团矿配比的操作研究

随着翼钢高炉炼铁产能的提高和炉料结构的变化,含铁炉料中的球团矿比例从20%提高到38%以上。在提高球团配比同时,采取了一系列优化高炉操作的措施,如配用高碱度的烧结矿、适应缩小矿批、提高料速、降低炉渣碱度、提高生铁含硅量等。在球团矿配比达到38%以上的情况下,高炉炉况保持了稳定、顺行,高炉各项技术经济指标得到明显改善。     

包钢带式焙烧机提高自产精矿配比试验研究

文章采用优化配矿方法对包钢自产精矿在球团中的配加比例进行系统研究。研究结果表明:除配加膨润土以外,在不增加其他熔剂的条件下,球团中自产精矿的配比最高可以达到35%;同时增加镁质熔剂的条件下,自产精矿的配比可以达到40%,且成品球团矿指标可以满足4 150 m3高炉对球团指标的要求。     

大冶铁矿球团厂内配煤生产实践

为了降低球团生产能耗,节约成本,大冶铁矿球团厂进行了内配煤粉生产酸性球团的实践。通过收集和分析不同配煤比时的膨润土配比、生球质量、竖炉热工参数以及成品球质量等生产数据,找到了内配煤粉的最佳比例,并以此配比应用于实际生产,取得了良好的效果。     

巴西赤铁粉矿制取氧化球团及焙烧性能试验研究

为扩大生产球团矿的磁铁精矿资源,以国产磁铁精矿搭配巴西赤铁粉矿（粒度4～0mm）为原料,进行了制取氧化球团试验及其焙烧性能的试验。试验结果表明,该球团配料的成球性和焙烧性能优良,适合各种球团工艺生产氧化性球团矿。     

钒钛球团精矿适宜粒度研究

结合攀枝花资源特点,开展了适宜的钒钛球团精矿粒度研究.结果表明,在试验粒度范围内,-0.074 mm粒级含量的提高有利于生球质量的提高,-0.074 mm粒级含量在79％时,生球和球团性能最佳.在-0.074mm粒级为79％情况下,与基准相比生球的落下强度提高2.8次,生球抗压强度提高8.1N,750℃下生球爆裂率下降3.72个百分点,成品球强度提高1244N,还原膨胀指数下降5.1个百分点.     

高炉使用高比例球团的战略思考与球团生产的试验研究

 从战略发展角度分析了高炉使用高比例球团的优势和存在的问题,指出了高炉使用高比例球团的战略机遇。根据国内高硅铁精粉特点,开展了高硅酸性和熔剂性的镁质球团造球、干燥和焙烧等基础研究,分析了球团抗压强度、高温冶金性能、回转窑生产过程结圈形成机理等基础特性,提出了球团生产的基本操作参数设计特点,实现了链箅机回转窑生产高硅镁质酸性和熔剂性球团的稳定连续生产。完成了高比例球团矿高炉冶炼生产试验。实践证明,高比例球团矿冶炼的高炉生产稳定顺行,各项指标优于高比例烧结矿冶炼的高炉,操作思路可复制、冶炼结果可重现、操作经验可推广,并且环境效益巨大,SO₂、NO_x、PM和CO₂的排放远远优于高比例烧结矿生产的高炉。可以预见,优质冶金球团的制备和高炉高比例球团冶炼将是破解中国钢铁长流程降低污染物排放,实现低碳冶炼和可持续发展的最佳举措。     

不同球团矿和块矿配加条件下炉料冶金性能

 针对铁矿石品种多、质量波动大,导致高炉炉料结构稳定性下降的问题,通过实验室试验,系统研究了含铁矿石的冶金性能以及烧结矿与不同种类天然块矿和球团矿搭配的混合炉料结构高温性能。结果表明,烧结矿的还原性能和熔滴性能优于酸性球团矿和进口块矿,但是低温还原粉化现象十分严重,低温还原粉化指数RDI_{>3.15 mm}仅为70%,哈皮块矿的滴落温度过低,只有1 353 ℃,南非块矿压差过大(6 820 Pa),不利于高炉稳定顺行;里奥球和萨玛科球冶金性能优良,可以适当地提高其比例来弥补烧结产能不足的缺陷;在低烧结比(55%)条件下,不同球团搭配使用时,炉料的软化区间、熔融区间变窄,最大压差Δp_m降低,综合性能得到明显改善。最佳的混合炉料结构为55%烧结矿+20%里奥球+5%萨玛科球+20%哈皮块矿;配加纽混块矿的炉料结构,软熔区间窄,最大压值Δp_m和总特性值S低,软熔滴落性能较好。     

竖炉球团配加巴西精粉的试验研究

为提高球团矿品位，改善冶金性能，进行了竖炉球团配加巴西精粉的试验研究。通过成球及焙烧试验，提出了适宜的巴西精粉配比和合理的焙烧制度，并对成品球团矿冶金性能进行了检测，同时对试验结果进行了分析和阐释。     

烧结生产配加扬迪矿实验研究

对烧结生产配加扬迪矿的可行性进行了实验室实验和生产试验研究.实验室实验表明,在本钢现有生产原料和技术条件下,用扬迪粉替代巴西粉进行烧结生产是可行的,但煤耗比替代前增加3.5kg/t,转鼓强度降低1.22个百分点,烧结矿品位下降0.15个百分点.     

邯邢地区磁精矿造球的实验和机理

 以邯邢磁铁矿精粉为原料,基于现场造球工业实验,考察了不同膨润土配比量、造球水分以及润磨时间等对邯邢磁精矿生球性能的影响规律,得出三者分别为2.0%、8.5%～9.0%和6 min的最佳工艺参数;此外,采用实验室预热氧化和焙烧实验,研究了不同预热氧化温度和时间、焙烧温度和时间对邯邢磁铁矿粉固结性能的影响,并利用光学显微镜分析了预热氧化和焙烧中球团显微结构的变化情况和固结机理。实验结果显示,邯邢磁精矿球团适宜氧化温度和时间分别为880～920 ℃和20 min,适宜焙烧温度和时间分别为1 250 ℃和20 min。     

国内超高碱度烧结矿生产实践及发展趋势

为了响应国家碳达峰碳中和号召,钢铁企业对于生产节能减排的要求也越来越高,烧结工艺由于在生产过程中固废排放量巨大,因此常常面临限产而导致的烧结产能不足等问题.国内外生产实践表明,高炉高比例球团冶炼具有燃料比低、渣量少等优点,且球团矿性能优良、生产过程更为环保,具有很好的应用前景.为了配合高球比炉料结构的应用,同时避免由于...     

微细精矿比例对烧结的影响及强化技术

为了提高国产铁矿石利用价值,要经过反复细磨,导致铁精矿粉粒度超细,对烧结过程及产量、质量指标影响较大。为了使660 m2烧结机高比例配用微细精矿粉,降低烧结原料成本,满足4350 m3高炉的生产需要,进行了试验研究。研究结果表明：随着微细精矿配用比例的提高,烧结料层透气性恶化,烧结液相生成能力减弱,铁酸钙生成量减小。为此,在优化熔剂结构及燃料粒度的基础上,进行了预成核技术开发应用,将部分精矿粉预先制成制粒核,减少物料中黏附粉的量,以强化物料制粒效果和成矿反应,使烧结矿结构改善。