改善超细铁精矿成球性能的实验研究

针对超细粒铁精矿成球性能较差的问题,通过向西澳某超细磁铁精矿A中分别配加不同比例国产某磁铁精矿B或巴西某赤铁精矿C进行造球实验,研究其基本特性和静态成球性能。结果表明:混合铁精矿的成球性能明显高于超细磁铁精矿A单矿。超细磁铁精矿A单矿生球落下强度仅为3.2次/(0.5m),生球爆裂温度为470℃,配加质量分数为20%国产磁铁精矿或10%巴西赤铁精矿时生球落下强度均超过4次/(0.5m),爆裂温度高于500℃。优化配矿是提高西澳超细磁铁精矿生球性能的有效途径之一。     

添加MgO对球团矿成球性能及强度的影响

为改善球团矿的冶金性能,在实验室进行了添加富含MgO物料以提高球团矿MgO含量的试验。不同球团矿试样中m（MgO）／m（SiO2）比值分别为0．09、0．16、0．25、0．34,对其成球性能、生球质量、成品球抗压强度等做了试验。结果表明：添加轻烧氧化镁以提高球团矿中MgO的含量,对球团矿的成球性能、生球质量有有利影响,但在相同的焙烧条件下,会对抗压强度带来不利影响。     

含锌粉尘冷固结团块高温自还原过程分析

摘要：对含锌粉尘冷固结团块进行高温焙烧,研究了配碳量和焙烧温度对团块自还原过程的影响。结果表明,团块焙烧后的抗压强度随着焙烧温度的升高呈现先降低后增加的趋势,焙烧温度为900℃时,团块的强度降到最低。不同配碳量的团块焙烧后的抗压强度随焙烧温度增加的趋势也不同,配碳量低的团块抗压强度增加的趋势较强。焙烧温度超过900℃后,团块的金属化率显著增大,团块的体积开始收缩,且焙烧温度越高,团块体积收缩的程度越大,而配碳量低的团块体积收缩程度更大。团块中会形成少量含FeO的低熔点渣相,并在高温下融化成液态,有利于团块体积的收缩,减少了孔隙,促进了团块内金属铁连晶结构的形成。     

改善铁精矿成球性能的研究

 针对目前国内铁精矿成球性能普遍较差的问题,研究了10种铁精矿的成球性能和改善铁精矿成球性能的主要措施。单一铁精矿成球性能试验结果表明：10种铁精矿的成球性能差异明显。改善铁精矿的成球性能研究表明,通过优化铁精矿原料结构、对铁精矿进行预处理、改善铁精矿粒度组成以及合理选择膨润土的种类和用量等措施能降低造球过程中膨润土用量,提高生球质量,显著改善铁精矿的成球性能。     

含锌电炉粉尘的造球特性

为了充分利用某钢铁公司含锌电炉粉尘中的锌、铁及碳等有价元素,在实验室条件下考察了水分、造球时间、内配煤量对生球强度的影响以期获得最佳工艺参数,并为球团用于工业生产提供基本数据.试验结果表明适宜的水分为8.4%～10%,适宜的造球时间为30min,内配煤量对生球强度影响很小.     

含铁尘泥渣造球性能研究

本文研究了钢铁厂含铁尘泥渣的物化特性,成球性指数及影响生球强度的有关因素;深入探讨了尘泥渣成球机理;指出以成球性指数K评定物料成球性不够完善;添加消石灰,膨润土及无烟煤粉均能提高尘泥渣生球的强度。     

铁矿石粒度对生球团性能的影响(英文)

高炉和COREX工艺对铁矿球团的质量提出了要求。铁矿球团的质量由生球质量和焙烧参数决定。生球特性由矿石的成球行为和矿石特性决定,矿石特性包括矿石的化学成分、矿石本质(硬度)、比表面积和粒度分布。金达尔钢公司的铁矿石来自Bellary-Hospet地区的不同矿点。用于实验室研究的3种铁矿粉(矿1、矿2和矿3)来自3个不同的矿点。用矿1、矿2、矿3和矿4(混矿)制成不同的生球。矿石的邦德功指数的变化范围为6～11kWh/t。从矿石的本质来说,矿1较软,而矿3较硬,其硬度范围为:1～3。矿石的粒度范围为:-45μm占56%～68%。为理解矿石粒度对生球特性的影响,研究了生球的落下次数、压溃强度,干燥后压溃强度,孔隙度和堆密度。随着矿石粒度的降低,平均落下次数增加。平均落下次数的变化范围为6.5～14.7,不同矿石的生球落下次数的排序为矿1>矿2>矿4>矿3。矿1、矿2和矿4的生球GCS和DCS随着-45μm部分比例的增加而提高,在64%时达到最大值,而后随着-45μm部分比例的继续提高而降低。生球的GCS和DCS变化范围分别为1.35～2.77kg/p和2.3～5.4kg/p。生球的孔隙度随着矿石粒度的降低而下降,矿3的孔隙度较高,矿1的孔隙度较低,这和矿石的硬度相关。生球的堆密度随矿石粒度的降低而增大。生球的堆密度范围为2.0～2.3kg/m3,生球堆密度顺序为矿1>矿4>矿2>矿3。     

高压辊磨对含硫酸渣超细铁精粉生球性能的影响

摘要：为解决某钢铁企业配加20%(质量分数)硫酸渣超细铁精粉成球性差、生球性能弱的问题,开展了高压辊磨预处理球团原料实验。探究了辊速、辊压、辊磨比例等因素对混合料的成球性和生球性能的影响,研究了在适宜辊磨参数条件下配加有机黏结剂对球团爆裂性能的提升作用。结果表明：在辊速280r/min、辊压1.0MPa、辊磨比例100%条件下,混合料成球性能和生球性能显著提高,其中,静态成球指数由0.28提高至0.81,生球落下和抗压强度分别由2.9次/(0.5m)、13.62N/个提高至4.2次/(0.5m)、18.52N/个;同时当有机黏结剂配比为0.2%时,生球爆裂温度由385℃提高至445℃,生球落下和抗压强度进一步提高到6.4次/(0.5m)、20.22N/个,生球性能满足生产要求。     

大冶铁精矿成球动力学试验研究

用大冶铁矿磁铁精矿为原料，在实验室型圆盘造球机中造球，研究了水分，膨润土用量，给料量和圆盘转速对成球动力学的影响。研究发现。水分是影响生球成长速度的敏感因素；增加膨润土用量的效果与水分相反；在一定的充填范围内，生球平均直径与给料量无关，本文以试验为依据提出了具有一级反应形式的动力学模型方程，即dS/dt=-KcS；分析了速度常数Kc的影响因素。     

含锌除尘灰锌铁分离研究

摘要：含锌除尘灰是钢铁厂重要的固体废弃物,属于危废,为了探索妥善解决该种危废的方法,模拟回转窑工艺对国内某钢厂含锌除尘灰进行焙烧 磁选锌铁分离研究,研究不同焙烧温度、时间以及不同内配C含量对焙烧矿金属化率、脱锌率以及对磁选后精矿铁品位、Fe回收率的影响。结果表明,在C质量分数为12%、焙烧温度1100℃、焙烧时间60min的条件下,得到铁品位53.45%、金属化率91.95%、脱锌率99.05%的焙烧物料,挥发物中ZnO质量分数高达95.04%。焙烧物料经过磨矿磁选后可得到铁品位91.30%,Fe回收率82.37%的金属铁粉。     

含铁尘泥金属化球团的合理渣系

基于转底炉工艺,结合FeO-SiO_2-CaO三元相图,对金属化球团的渣系进行理论分析,同时开展模拟实验,研究了含铁尘泥金属化球团合理渣系结构。结果表明,对于含铁尘泥球团,当二元碱度为0.37~0.67时,渣系熔点小于1 150℃,球团在较低的还原温度下即可形成液相;随着渣系碱度的逐渐降低,含铁尘泥金属化球团的抗压强度呈现先增大后降低的趋势,当球团碱度为0.61时,抗压强度达到最大;金属化球团的强度与反应温度呈正相关性,反应温度的提高可大幅提高球团的强度。当球团二元碱度为0.85时,反应温度由1190℃提高至1220℃,球团的抗压强度可提高近100%。但随着球团碱度逐渐降低,不同温度条件下球团抗压强度的差异逐渐减小。     

PMC精矿配加司家营矿粉球团焙烧机理

 针对PMC矿的利用问题,对PMC精矿与司家营矿粉以7[∶]3配矿比例造球的氧化焙烧行为进行了研究。研究结果表明,当预热时间为10 min、焙烧温度为1 275 ℃、焙烧时间为20 min时,球团抗压强度随预热温度的升高呈现先升高后降低的趋势,当预热温度为925 ℃时,球团抗压强度达到最大为2 765.75 N/个;当预热温度为925 ℃、焙烧温度为1 275 ℃、焙烧时间为20 min时,球团抗压强度随预热时间的延长由2 64升高到2 833.61 N/个;当预热时间为15 min、预热温度为925 ℃、焙烧时间为10 min时,球团抗压强度随焙烧温度的升高由674.96升高到2 503.83 N/个;当预热时间为15 min、预热温度为925 ℃、焙烧温度为1 300 ℃时,球团抗压强度随焙烧时间的延长由2 503.83升高到2 872.52 N/个。     

冶金尘泥复合球团自还原脱锌研究与实践

 冶金固废资源化利用是21世纪钢铁行业面临的重大课题,脱除冶金固废中有害元素并回收有益元素成为了其中的关键技术。提出了一种全新的冶金固废提铁脱锌技术,将冶金尘泥制成双层结构的复合球团,并进行了复合球团自还原微爆裂试验研究和工业应用试验。结果表明,将复合球团加入到铁水罐中,取得了良好的还原效果,利用铁水罐余热和铁水的热能预热复合球,致使复合球团产生自还原并发生微爆裂反应,从而为还原反应提供更多的反应界面、更佳的动力学和热力学条件,实现了含铁、锌尘泥的高效综合利用。     

含铁尘泥的综合利用

本文系统地介绍了冶金企业含铁尘泥的利用方法,根据包钢实际,提出了包钢含铁尘泥利用的技术路线.     

冀东磁铁精矿球团焙烧机理的研究

研究了焙烧温度、时间等因素对冀东磁铁精矿粉球团焙烧质量的影响.当预热温度超过1 000 ℃时,颗粒表面生成液相,造成球团氧化不完全;当焙烧温度超过1 275 ℃时,球团中的脉石大量同化,产生大量硅酸盐液相,降低成品球强度.冀东磁铁精矿球团最佳焙烧工艺为:氧化温度为900～950 ℃,氧化时间不低于20 min,焙烧温度为1 250～1 275 ℃,焙烧时间不低于20 min.     

投药条件对结团凝聚工艺的影响

本文阐述了结团凝聚的基本原理及优越性。认为在结团工艺中,PAC的主要作用是使水中颗粒脱稳凝聚形成理想的初始粒子;而PAM的主要作用是增强初始粒子同结团体间的结合强度,由此亦决定了PAC和PAM投加位置的不同。通过实验研究,得出了PAC和PAM对分析指标Ct、ρe、dp的影响规律和它们的适宜范围。     

球团矿氧化焙烧试验研究

为了确定氧化球团的单球抗压强度与焙烧温度和焙烧时间之间的关系,对某球团厂配矿进行了试验研究。确定了给定条件下几种配矿方案的最低焙烧温度,得到的3种配矿方案及2种对比方案的Tm(球团矿达到某一单球抗压强度时竖炉高温区的最低温度)约为1 000～1 200℃。同时给出使用2号方案配矿(60%高钛精粉,37%低钛精粉)抗压强度达到2 000N时的焙烧温度区间为1 113～1 140℃。     

中国钢铁工业烧结/球团工序绿色发展工程科技战略及对策

 针对中国钢铁工业烧结/球团工序绿色发展问题进行研究,在分析钢铁工业绿色发展的科学内涵基础上,对当前中国钢铁工业烧结/球团工序绿色发展的现状和面临挑战进行了分析,研究了烧结/球团工序绿色发展的需求,提出了2020年中国钢铁工业烧结/球团工序绿色发展的目标和3类关键技术13个,并提出中国钢铁工业烧结/球团工序绿色发展的措施及政策建议。     

生产操作参数对球团矿质量的影响(英文)

球团矿质量取决于生产操作参数和原料的理化性能。可以预期,特别是原料性能、混合比例、生产设备参数和焙烧过程中热处理条件的变化将导致成品球团矿特性的改变。在炼铁单元中球团矿质量起着决定性的影响,炼铁单元要提高球团矿质量,需要基本了解工厂操作条件对于球团矿质量的影响。考虑到这一点,对1号球团厂数据进行了分析。从数据分析中发现球团矿质量主要受原料氧化铝含量、生球碳和水分含量、成品球团矿FeO含量、烧透温度和焙烧机给料速率及料层高度的影响。     

不锈钢尘泥球团煤基直接还原动力学

摘要：研究了不锈钢尘泥球团在温度分别为1100、1150、1200、1250℃时的煤基直接还原反应动力学。采用随机成核和随后生长、化学反应控制、相界面反应和n（n=1、2、3、4）维扩散模型及其相应动力学机制函数对反应过程进行拟合,并结合X-射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）等手段对不锈钢尘泥球团煤基直接还原过程的物相组成、显微结构及元素分布进行表征和分析。研究结果表明：反应初期铁氧化物还原速率较快,随后逐渐减慢,当反应至40min后,反应趋向于平衡。在1100~1250℃温度范围内反应遵从随机成核和随后生长及A1(α)=-ln(1-α)机制函数,碳的气化反应和界面化学反应是尘泥球团煤基直接还原反应的限制性环节,该反应活化能E为47.423kJ/mol,线性相关系数为0996。