粗四氯化钛除钒工艺发展现状

综述了铜丝除钒、硫化氢除钒、铝粉除钒、有机物除钒等的机理及优缺点,对最具有发展前景的铝粉除钒和有机物除钒的发展现状和面临的问题作了详细的对比介绍。     

我国四氯化钛的铜丝除钒工艺

四氯化钛是生产海绵钛和氧化法钛白的原料。为了保证海绵钛和钛白的质量,必须对氯化生产的粗TiCl_4进行提纯,工厂叫作TiCl_4的精制。     

有机物除钒精制TiCl4研究

针对攀钢高炉渣制取的粗TiCl_4含钒(0.3％左右)高的特点,研究了除钒试剂、反应时间、反应温度和试剂用量对TiCl_4精制的影响。优选出一种用量少,精制效果好的高效SP试剂。扩试结果表明:制备的精TiCl_4含钒<0.0002％,比色度≤10mgK_2Cr2O_7/L,TiCl_4总收率>95％。     

我国先进的四氯化钛铝粉除钒工艺配置

介绍了四氯化钛铝粉除钒工艺、设备配置及其优势，并指出铝粉除钒的不足是除钒浆料的间歇性生产，提出通过减小反应器产能来解决，对此技术进行了展望。     

粗四氯化钛脂肪酸除钒试剂的选择

开展不同类型脂肪酸精制四氯化钛试验研究,分析精TiCl_4样品和除钒尾渣。结果表明,饱和脂肪酸具有除钒效率较低、残渣分散性较好的特点,且碳链长度对除钒效率影响不大;不饱和脂肪酸除钒效率远高于相同链长的饱和脂肪酸,但是除钒泥浆黏度大、易结块;混合脂肪酸既可以保证除钒效率,也可以使残渣具有优良的分散性。     

高含钒粗TiCl4脂肪酸除钒试剂选择及除钒机制探索

为了开发高含钒(三氯氧钒含量0.4％～0.8％(质量分数))粗TiCl4精制除钒工艺,研究了不同脂肪酸对高含钒粗TiCl4除钒效率、除钒产生残渣黏壁及沉降等性能的影响.研究结果表明,不饱和脂肪酸除钒速率要大于饱和脂肪酸,且除钒速率随着不饱和度的增加而增大.但是饱和脂肪酸除钒过程产生的除钒残渣黏壁程度较不饱和脂肪酸除钒残...     

铁水包预处理脱钛理论分析与试验研究

为降低铁水的钛含量,采用烧结矿或铁精粉进行铁水包脱钛预处理.采用500 kg中频感应炉对铁水脱钛进行了试验研究,并对脱钛过程热力学进行了分析.结果表明,相同温度下,烧结矿脱钛表观平衡常数明显大于铁精粉脱钛表观平衡常数.脱钛过程前4 min平均脱钛速率最大,可达0.033 ％/min,16～20 min阶段平均脱钛速率为0.000 7％/min.20 min内,脱钛率可达57.19％～71.20％.脱钛剂中氧利用率的计算结果表明,终渣中剩余氧量占脱钛剂供氧量的4.8％～9.3％,脱钛氧利用率平均为12.28％,低于脱硅氧利用率(43.34％)和脱碳氧利用率(20.18％).另外,试验结果表明,炉渣碱度增大,脱钛率提高.因此,为降低铁水钛含量,应适当提高脱钛渣碱度.     

水解沉降粗四氯化钛去除三氯化铝的工艺条件研究

针对攀枝花钢企欣宁化工有限公司精制车间粗TiCl4水解系统运行中存在的问题,在对水解粗TiCl4去除AICI,机理深入分析的基础上,进行了粗TiCl4的水解沉降实验,研究了被水解的粗TiCl4中固体杂质的最佳含量、水解粗TiCI。的加水量以及沉降时间,讨论分析了上述因素对粗TiCl4中A1Cl4去除率的影响。最终得出,控制粗TiCl4水解沉降工艺的关键点为最佳加水量为理论加水量的1．5倍,被水解的粗TiCl4中固体杂质含量最好调整存15～18g/L,最佳沉降时间为20h。     

石煤微波辅助提钒及浸出液除杂研究

以河南某地石煤(即含钒页岩)矿石为原料,经微波预处理后进行硫酸浸出,然后对浸出液进行除杂处理.结果表明,石煤经微波预处理20 min,钒的浸出率可高达85%,比未预处理时提高近15%.用氨水将浸出液pH值调节至2.0,除铝率可达82.31%;浸出液按理论量的1.2倍加入MgCl2时,除硅率可达84.55%.     

四氯化钛生产工艺研究

首先综述了近年来四氯化钛的生产工艺,并围绕氯化的准备阶段一配料部分进行了详细汇总。对氯化部分,原料高钛渣品位和杂质元素含量高低,决定了国内外不同生产厂家使用不同的氯化工艺：熔盐氯化和沸腾氯化。对这两种氯化的特点进行了总结。在精制部分,通过四种不同除钒方式的对比,阐述了每种方法的优缺点,指出今后精制除钒向矿物油和铝粉除钒的方向发展。     

碳含量对钒钛磁铁矿烧结的影响

为了探讨配碳量对钒钛烧结矿物理及冶金性能的影响,对配碳比为2.5%、2.75%、3.0%、3.25%、3.5%、3.75%的钒钛烧结矿进行了强度、成品率、粒度组成及冶金性能的研究。结果表明:配碳量增加时,钒钛磁铁矿烧结成品率提高,小粒级所占比例降低,烧结矿RDI_(+3.15)提高,但是烧结矿转鼓强度先变好后变坏,还原性RI变差;而钒钛磁铁矿烧结时,要使烧结矿具有较好的转鼓强度及冶金性能,适宜的配碳量约为3.00%~3.25%,Fe O含量约为10%~11%。     

四氯化钛精致尾渣的综合利用研究

对攀钢钛业公司生成的四氯化钛精致尾渣进行碱浸,考察了浸出介质、反应温度、碱浓度、液固比、氧压和反应时间对钒浸出率的影响。在合适的工艺条件下,钒浸出率达95%以上。浸出液先沉淀铝,再分步结晶分离氯和钒。浸出液先蒸发结晶生成氯化钠,再冷却结晶制备出纯度89%以上的正钒酸钠。实现了铝、钠、氯和钒的高效分离与高附加值产品的转化,解决了四氯化钛精制尾渣堆放时的有价资源流失和环境污染问题。     

四氯化钛精致尾渣制备钒酸铁的研究

对四氯化钛精致尾渣进行酸浸,考察液固比、盐酸用量、浸出温度、浸出时间对钒浸出率的影响,结果表明,在液固比2∶1、38%盐酸与水的体积比1.1∶1、浸出温度40℃、浸出时间30min的条件下,钒浸出率可以达到97.1%。酸浸液调节pH后,在沉钒温度40℃、酸浸液钒初始浓度小于6g/L、终点pH1.4~2.0、氧化剂用量为理论量的5~6倍的条件下,钒沉淀率达到95.4%,沉淀物550℃煅烧3h后可以得到钒酸铁。沉钒渣和废水中和渣满足GB18599—2001中一般工业固体废物永久堆放的要求。