水钢35t转炉用碳化硅脱氧合金化试验

在35t转炉炼钢脱氧合金化过程中采用碳化硅代替部分硅铁及增碳剂对钢水进行脱氧合金化,从热力学角度分析了碳化硅在脱氧合金化过程中的反应机理。探讨了用碳化硅作脱氧剂对碳和硅的收得率、钢种命中率、方坯质量和钢筋的力学性能的影响,设计了试验方案,确定了碳化硅在炼钢脱氧合金化过程中的使用可行性。     

提高钒铌元素收得率的转炉冶炼脱氧工艺探讨

分析了转炉冶炼过程中钒铌元素的氧化特征、钢水中钒铌与碳元素的选择性氧化原理和钒铌微合金化建筑螺纹钢的脱氧工艺。为了提高钒铌元素的收得率,对转炉冶炼脱氧工艺进行了以下优化:转炉冶炼采用顶底复吹,提高终点碳命中率,有效挡渣出钢,钢包内脱氧剂以硅锰合金为主,钒合金化选用氮化钒铁,铌合金化选用50铌铁,钒铌合金在钢水脱氧后直接加入钢包,采用钢包吹氮精炼钢水。     

炼钢用脱氧剂的性能及应用现状

钢液和炉渣脱氧是炼钢过程的必要环节,脱氧剂的选取至关重要.较系统地介绍了炼钢用脱氧剂的特性及应用现状,分析了不同种类脱氧剂的脱氧机理及其应用效果;炼钢过程中,含有碱土金属Ca、Ba和Mg等的复合脱氧剂以及高铝含量的缓释脱氧剂分别在钢水和炉渣脱氧过程中将得到广泛应用.     

复合脱氧粉剂在电炉炼钢扩散脱氧中的应用

在电弧炉炼钢过程中的还原期，采用ＳＣ复合脱氧剂对钢液进行脱氧，可快速彻底完成脱氧、脱硫反应，改善炉渣结构，减少钢水夹渣，从而缩短冶炼时间和提高钢水质量。     

AlCaC复合脱氧剂在转炉炼钢中的应用

日钢在60t转炉上试验采用AlCaC作为Q235B钢的终脱氧剂,并与目前使用的SiAlTi脱氧合金进行了对比,结果表明.AlCaC复合脱氧剂能有效降低钢中全氧含量,提高钢水质量,钢水浇注良好,铸坯内部组织致密,钢材力学性能优良,并且吨钢降低脱氧成本0.60元.     

采用NZDO脱氧剂冶炼转炉钢

目前,萍钢转炉生产的主要产品为普碳钢和２０ＭｎＳｉ钢,常规采用硅铝钡铁作为钢水的终脱氧剂,采用硅铁和锰铁作为合金化材料。这种脱氧及合金化方式,受钢水终点碳含量、出钢下渣量及出钢温度的影响,造成钢中Ｓｉ、Ｍｎ等合金成份波动大,合金元素回收率偏低,且当脱...     

规范炼钢脱氧工艺制度提高攀钢新产品开发的质量

叙述了炼钢脱氧制度与微合金化带钢、钢轨钢性能和合金化效果之间的关系，分析了稀土元素的脱氧能力及对钢性能的影响。建议攀钢在开发新产品、新工艺的同时，要制定相配套的脱氧工艺及钢水炉外处理措施，建立规范的脱氧制度，以提高攀钢产品的质量。     

RH真空处理设备冶金功能的应用

ＲＨ真空处理是炉外精炼的重要组成部分。它具有脱氧、脱氢、脱氟、脱碳、脱硫、微调成分、合金化及净化钢液并控制钢水温度等多种重要冶金功能，是提高钢质量的重要设备。     

碳化硅对转炉炼钢脱氧合金化的影响分析

通过对碳化硅的脱氧能力分析及试验,碳化硅作为脱氧剂可行.碳化硅作为脱氧剂比硅铁脱氧剂效果好,碳化硅的脱氧产物为低熔点的SiO2和CO气体,脱氧产物上浮条件较好,在CO上浮过程中起搅拌钢液的作用,利于脱氧产物扩散和夹渣物上浮,故其反应更为彻底,碳化硅起到了增碳、增硅的效果,并降低了生产成本.     

转炉冶炼低碳低硅钢的生产实践

通过测量 1 2 0t氧气顶吹转炉终点、钢包钢水氧含量 ,回归出转炉终点碳、氧方程及脱氧合金化时脱氧剂加入量与脱氧量方程 ,经分析 ,得出终点钢水氧含量主要由碳含量控制 ,钢水温度影响不大 ;冶炼低碳低硅钢时 ,钢中氧含量控制在 2 0× 1 0 -6 ～ 6 0× 1 0 -6 (质量百分数 ) ,可保证浇注顺行 ,铸坯不产生气泡。     

钢液中脱氧产物形成液态熔渣的理论分析

应用热力学原理，计算分析了各种铁合金的脱氧能力和脱氧产物形成液态熔渣的条件。硅钙或硅钙铝铁合金取代铝作为炼钢的终脱氧剂有助于降低钢中的总氧量，改善浇注和轧制性能。     

80号碳化硅脱氧合金化工艺生产实践

从理论上分析了SiC脱氧在热力学和动力学上的可行性,结合现有生产条件,红河钢铁有限公司炼钢厂在脱氧合金化工艺方面采用80号SiC替代50号SiC进行出钢脱氧合金化操作,同时调整其他合金结构及数量进行工业试验。生产实践数据表明,脱氧合金化工艺调整后与调整前相比,合金元素收得率、铸坯合格率和内控率有所提高,钢材力学性能稳定且有所改善,两种规格的HRB400E钢种分别可降低生产成本1.75和0.62元/t。     

低硅焊条钢的冶炼工艺与质量控制

水钢炼钢厂针对生产低硅焊条钢存在的质量问题 ,通过采用钢包调渣剂渣洗技术 ,规范终点控制 ,合理选择脱氧剂种类 ,优化脱氧方法 ,使钢水和铸坯质量得到了大大改善 ,取得了宝贵经验     

GOR冶炼321不锈钢的工业试验

为研究GOR脱碳和脱氮及硅铁、铝锭复合脱氧对冶炼321不锈钢的影响,分析了GOR冶炼321不锈钢的工业试验,主要就利用GOR冶炼美标321不锈钢的工艺过程和相关消耗指标进行了讨论,重点研究了GOR冶炼321不锈钢的基本冶金原理,并根据冶炼实绩分析了脱碳保铬、脱氧脱硫及脱气效果。结果表明GOR具备冶炼低碳、低氮300系不锈钢品种的条件,通过氩氧比的调节可将钢水中的碳、氮质量分数均控制在0.015%以内,通过合适的脱氧操作可将钢水中的全氧和硫质量分数控制在0.003%以内,可为后续LF钛线处理创造良好条件。     

钢水“脱氧合金化”收得率的预测模型研究

随着钢铁行业中高附加值钢种产量的不断提高,钢水“脱氧合金化”的配料方案也越来越重要。本文建立了一套脱氧合金化过程中收得率的模型算法,并信息进行分析,希望对今后研究提供参考。     

转炉用低硅铁脱氧合金化的实验

在氧气顶吹转炉钢水中加入廉价的低硅铁全部或部分替代硅铁合金进行脱氧合金化，可以节约硅铁合金，降低炼钢成本。     

锰矿石熔融还原技术在济钢25t转炉上的应用

介绍了不同用量的锰矿石对转炉产生的冶金效果。提出在转炉冶炼过程中使用锰矿石能提高冶炼终点钢液中的锰含量 ,降低钢水氧化性 ,节省脱氧合金的用量 ,降低炼钢成本。以吨钢加入锰矿石 10 kg计 ,年综合经济效益可达 2 0 0万元。     

莱钢近终形异型坯铝脱氧工艺的研究与应用

莱钢针对供异型坯连铸机钢水采用硅、锰脱氧存在脱氧效果差、炉渣流动性差、炉渣碱度低及精炼造渣困难等一系列问题。利用铝脱氧剂脱氧快、脱氧效率高的特点,提高异型坯钢水的脱氧效率和钢水质量;优化精炼渣系功能,采用夹杂物全流程控制技术,提高钢水纯净度;优化精炼钙化处理效果,加强对夹杂物进行变性处理,提高钢水可浇性;强化连铸机铝脱氧钢水的无氧化浇注技术,解决水口结瘤问题。该措施确保了异型坯连铸机铝脱氧工艺生产的顺行,提高了铸坯质量,降低了生产成本。     

低铝硅铁与炼钢夹杂物控制

以高碳帘线钢和弹簧钢ＳＵＰ７为例,分析了钢液残铝含量对脱氧产物组成的影响和硅铁的铝含量对脱氧合金化后钢液残铝含量的影响,指出进一步降低硅铁铝含量的必要性。     

不同铝含量的脱氧剂对钢液洁净度的影响

铝具备较强的脱氧能力,被广泛应用于炼钢过程中钢液的脱氧。然而铝脱氧产生的高熔点、大尺寸Al₂O₃夹杂物不仅会严重降低钢液的洁净度、恶化钢材韧性和疲劳寿命,还容易造成水口结瘤,影响连铸工艺的顺行。考虑到局部过饱和度对夹杂物的形核和长大等有着重要的影响,采用纯铝和Fe-30%Al合金(质量分数)对钢液进行脱氧,且实际加入的铝量保持一致,通过对不同脱氧时间(30、60 s)的钢液成分和夹杂物特征进行分析,研究了不同铝含量的合金对钢液洁净度的影响。结果表明,相较于纯铝脱氧,Fe-30%Al合金在相同时间节点下脱氧效果更好,合金中铝元素溶解速度更慢。此外,在目前试验条件下使用纯铝脱氧的钢样中夹杂物尺寸可达到9μm,而使用Fe-30%Al合金脱氧的夹杂物尺寸最大只有4μm。采用纯铝脱氧60 s后钢中夹杂物平均尺寸为Fe-30%Al合金脱氧的1.35倍,且单位面积夹杂物数量多了23%。两种合金在脱氧过程中残留在钢液中的夹杂物均以多面体夹杂为主,并有少量碰撞聚集形成的松散型团簇状夹杂。使用Fe-30%Al合金脱氧比纯铝脱氧更有利于钢液洁净度的提高,这取决于两...