自由锻工艺参数选择的几点体会

工艺参数的合理选择对宏观控制锻件质量、提高锻件合格率、提高生产率效果显著。详细介绍了轴类、圈子、长筒形、饼形及曲线类锻件的锻造工艺参数选择范围 ,并用实例证明工艺参数选择较为合理 ,产品合格率较高     

大锻件锻压工艺参数化的研究

探讨了大锻件锻压工艺参数化的意义,介绍了大锻件锻压工艺参数化推导方法和应用实例,包括节约材料的参数化、工艺质量控制的参数化和加热工艺规范编制的参数化。     

低温钢锻件锻造工艺参数的分析与确定

以低温钢SA-765M GradeⅢ筒体锻件为例,通过分析低温钢筒体锻件材料特点、标准规范以及制造工艺特点,研究了低温钢筒体类锻件的主要锻造工艺参数,制定出合理的低温钢筒体锻件的锻造工艺。     

GH4720Li盘前封严环锻造工艺参数优化

为提高GH4720Li盘前封严环锻造的材料利用率及锻件晶粒度的均匀性,需对盘前封严环锻件形貌进行优化。本文通过研究模锻温度对锻件力学性能的影响,获得了符合要求的较优锻件形貌及工艺参数。利用优化后的工艺参数,试制了6件锻件,验证了该工艺的稳定性。结果表明,优化后的锻件性能满足要求,材料利用率提高了31. 7%,锻件晶粒度在9～10级,且工艺稳定性较高。     

工艺参数对齿轮坯锻造质量的影响

锻造工艺参数是影响锻件质量的关键。本文以某型伞齿轮坯的锻造为研究对象,分别分析了热锻工艺和冷锻工艺下的锻件流速分布、应力分布、应变分布、锻造损伤和锻压力分布情况。结果表明,热锻工艺下的锻件整体流速分布较均匀,应力值和应变值均小于冷锻工艺下的锻件;与冷锻的锻件相比,热锻工艺下的锻件最大损伤部位比较大,但是最大损伤值较小。     

GH4133B合金精化模锻件的模锻工艺

叙述了精化模锻件的计算机变形模拟结果 ,精化模锻件的主要模锻变形工艺参数以及精化模锻件达到的质量指标。采用本研究工艺完全可以预防模锻件的低倍粗晶     

自由锻造液压机锻造工艺参数监测系统开发

锻件是装备制造行业的基础构件,其成形质量的优劣直接影响零部件的使用性能及寿命。借助于传感设备对自由锻件成形过程工艺参数进行实时监控,并据此开发了一套工艺参数监测系统,实施工艺调整。重点阐述了系统网络通信结构及软件的开发方法。该系统采用Modbus TCP协议网关传输锻件锻造过程中的生产工艺参数,为工艺人员分析变形速度、成形温度、成形力对锻件质量的影响提供了技术支持,并为相应的工艺改进提供理论依据。本系统可实时动态显示锻件生产过程中的温度、压力、位移、变形量、变形力等参数,并通过Oracle数据库实现历史数据存储检索与导出等功能。本系统可在锻造生产线上进行推广使用。     

推、拉杆锻件工艺参数的拟定

近几年来 ,我厂承接冶金、矿山行业中的推杆、拉杆锻件较多 ,其形状虽然不算复杂 ,但结构比较特别 :由细长的矩形断面的杆部及宽而薄的矩形断面的头部所组成 ,给锻造加工带来一定难度 ,见图 1、图 2。在该锻件的生产过程中 ,关键在于锻造工艺参数的拟定是否合理。如果锻造工艺参数拟定不合理 ,甚至有错误 ,则很可能使锻件产生废品。锻件参数见表 1。根据现场生产经验 ,对主要工艺参数的拟定阐述如下 :1 .钢锭利用率 η该类锻件η=55%～ 60 % ,然后求出钢锭重量 G锭 =G锻件 /η。2 .出坯后号印尺寸 tt不可太深 ,以防拉缩严重 ,不利于锻件成…     

核电站核岛筒体类锻件锻造工艺参数的分析与确定

以核岛反应堆压力容器堆芯筒体锻件为例,通过分析和探讨核岛筒体类锻件材料特点、标准规范、采购要求以及制造工艺特点,研究了筒类锻件的锻造主工艺参数,明确了变形目的,制定出合理的筒类件的锻造工艺.     

避免大锻件内部拉应力的工艺参数研究

避免并消除拔长过程大锻件内部产生拉应力是制定锻造工艺应考虑的重要因素。应用有限元软件DEFORM-3D对大锻件的拔长过程进行了系统的数值模拟,通过分析不同工艺参数下,大锻件心部拉应力的变化,确定了对锻件心部应力状态影响较大的工艺参数。将砧宽比W/H和料宽比B/H作为工艺变量,用函数方程组描述锻件心部应力状态的变化趋势,为确保锻件心部在拔长变形过程中始终保持三向压应力状态提供了理论依据。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(二)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

模具寿命特性的探讨

介绍了与模具寿命相关的术语和概念,通过构建探讨模具寿命特性的关联逻辑导图,阐述了模具寿命与生产率及产品成本的关系,同时对影响模具使用寿命的诸多因素进行了分析。提出模具的寿命是在一定时期内模具结构设计、模具零件材料性能、加工及热处理工艺、模具的使用及维护等各项相关指标的综合体现。     

提高支架压铸模寿命的途径

以某支架压铸模为例,介绍了压铸模失效的主要形式。针对模具结构、材料及其热处理等影响模具寿命的主要因素,提出了改进模具结构设计、选用优质模具材料并进行正确的热处理等措施,明显提高了支架压铸模寿命。     

羊角锤闭式精密模锻工艺及模具设计

叙述了羊角锤新旧模锻工艺过程,介绍了活动模具的动作原理及模具结构,阐述了用闭式精密模锻工艺代替普通模锻的优点,提出了模具设计的基本要求,指出了目前使用活动模具闭式精密模锻中所存在的问题     

中国模具仍持续具有竞争力

简述了我国模具工业的发展历程及现阶段的状况，从产业结构、汽车模具、消费电子类模具和复合材料模具零件等方面分析我国模具企业的后续主要发展路线，提出模具企业优化升级对对模具企业和整体行业的重要性，并展望我国模具企业未来的发展前景。模具和复合材料模具零件等方面分析我国模具企业的后续主要发展路线，提出模具企业优化升级对对模具企业和整体行业的重要性，并展望我国模具企业未来的发展前景。     

中国压铸市场的新动态——第五届中国国际压铸展览会评述

介绍了第五届中国国际压铸展览会的概况。从参加展览的压铸机、压铸模具、压铸周边设备和压铸件等产品及相关的工艺技术进行了评述。最后结合中国压铸市场现状,提出了几点建议。     

提高压铸模具使用寿命的有效途径

通过分析试验，寻找影响铸模具使用寿命的因素，如模具的预热、脱模剂的种类和喷涂方法、模具材料的选择以及模具热处理工艺参数等。通过这些影响因素寻找规律性的关系，进而找到提高压铸模具使用寿命的有效途径和方法。     

冲压模结构与模具的可靠性分析

冲压模的可靠性很大程度上是由模具设计决定的,本文用几个案例来说明冲压模结构对模具的可靠性的影响,总结了冲压模结构设计的技巧,从模具结构上保证模具的可靠性,进而提高模的质量。     

织构化冲压模具的应力数值模拟分析

目的 研究不同形状织构化模具在冲压后的应力大小和分布情况,从织构化模具应力集中角度,为改善模具寿命提供理论指导。方法 利用SolidWorks建立冲压模具三维模型,并且在模具的凹模圆角区域设置三角形、圆形以及二者复合图形,来模拟模具表面的三角形微织构、圆形微织构和复合织构。利用HyperMesh进行网格划分,并在ABAQUS中对冲压过程进行仿真分析,研究表面微织构对冲压模具凹模应力的影响。结果 加工织构的模具,在织构周围出现了应力集中,应力集中主要存在于模具表层很小的范围内,没有延伸至深处。当摩擦系数为0.1时,三角形和圆形复合织构化模具最大应力为1520 MPa,相对于单一的三角形织构化模具,最大应力减小了3.5%,相对于圆形织构化模具,最大应力增加了13.6%。随着摩擦系数的增加,织构化模具在织构处的最大应力均表现出减小的趋势,而单一的三角形和圆形织构化模具在摩擦系数较大时,板料会发生断裂。织构化模具最大应力数值由大到小依次为：三角形织构化模具>三角形和圆形复合织构化模具>圆形织构化模具。结论 表面织构化会造成模具在织构处的应力集中,而且不同形状的织构产生应力集中的程度不同。因此,考虑从改善摩擦学性能的角度提高冲压成形件的成形质量时,需要兼顾考虑模具因表面微织构而产生应力集中,影响其寿命的问题。     

羊角锤闭式模锻工艺

叙述了羊角锤新旧模锻工艺过程,介绍了活动模具的动作原理及模具结构。阐述了用闭式模锻工艺代替普通模锻的优点。并提出了模具设计的基本要求。最后,还指出了目前使用活动模具闭式模锻中所存在的问题。