计算机辅助冷拔无缝钢管工艺设计

一、概述 拔制表编制得合理与否,是直接影响冷拔管生产之产量、质量和各种消耗等技术经济指标的关键,编制拔制表的内容一般有:管料尺寸的选择、拔制方法的选择、冷拔变形量的确定和中间工序安排等主要环节。人工设计冷拔工艺主要特点就是可以灵活地选取各类实用参数,进行反复协调而定局。缺点就是效率低,计算数据不佳,最终导致产品不够精确,其中特别是生产定尺管时,金属消耗太大。近年来,随着电子计算机在各个领域的广泛应用,为我们冷拔工艺设计开创了新的途径。采用微机辅助设计冷拔工艺,可以避免人工编制的缺点。     

冷拔轧螺纹钢的工艺设计与轧制

本文论述冷拔轧螺纹钢的工艺设计与轧制，投资省，见效快，该钢材．是当前适销对路的预应力型高效钢材。     

冷弯型钢和异型焊管孔型设计工艺探讨

1 孔型设计工艺 对于现有机组来说,轧辊孔型工艺要求是:首先确定第一架和最后一架的孔型,然后逐步确定中间机架成品孔型。带钢开始进入时是平直的,所以孔型设计的难点就在于最后一架成品孔型的设置及中间机架变形量的分配上。     

DY105高碳钢丝冷拔断裂分析和工艺改进实践

DY105钢丝(/%:0.90C,0.22Si,0.24Mn,0.012P,0.003S,0.002Ti,加入RE 0.10)的冶金工艺流程为40 t EAF-LF-VD-3 t铸锭-开坯180 mm×180 mm-轧制Φ6.5 mm盘条-500℃铅浴淬火-冷拔。DY105钢在冷拔过程出现断裂现象,经分析得出,断裂钢丝中出现部分针状马氏体组织和较多B类、TiN夹杂,是冷拔丝断裂的主要原因。通过将Al线脱氧改进成Al线+Al豆+C粉脱氧,软吹时间从15 min增至20 min,改进稀土加入方式,增加Φ6.5 mm钢丝铅浴时间等工艺措施,避免了该钢冷拔过程的断丝现象。     

铜包钢6A冷拔断丝原因分析和工艺改进

铜包钢6A(/%:0.03～0.06C,0.02～0.05Si,0.15～0.25Mn,≤0.015P,≤0.015S,0.02～0.05Al)冶金生产流程为铁水脱硫-120 t BOF-LF-140 mm×140 mm方坯连铸-连轧至Φ6.5 mm盘条-退火。运用扫描电镜分析了Φ6.5 mm铜包钢6A盘条冷拔至Φ 0.45mm的断丝。结果表明,Φ0.45 mm钢丝断口附近的中心线位置存在粗大球化渗碳体团,在拉拔过程中,珠光体较铁素体硬度高,珠光体端部萌生细小的孔隙,随着拉拔道次的增加,逐渐扩大成了横向Y形裂纹并最终导致断丝。通过将钢中碳和锰含量分别从0.05%和0. 23%降至0.03%和0.17%,中间包钢水过热度从35℃降至25℃,电磁搅拌由250 A,1.2 Hz优化成400 A,1.2 Hz,改善了盘条中心位置的珠光体团聚现象,冷拔断丝率从吨钢1. 0次降低至0. 2次。     

浅谈先进的切分工艺及其孔型设计

本文简介了国内外切分轧制技术的发展现状，分析对比了各种不同切工艺，孔型的特点，列出了首钢和日本钢管等公司实施和开发切分轧制技术的情况。     

AT60道岔轨工艺及万能孔型设计

文章介绍了万能轧机特点,万能法轧制AT60道岔轨生产工艺,万能孔型设计的基本方法和基本参数设计;并对不对称断面孔型设计进行简要分析,最后对AT60道岔轨生产的产品质量情况进行总结分析。     

矩形弹簧扁钢轧制工艺及孔型设计

介绍了矩形弹簧扁钢的轧制工艺与孔型设计要点。为解决矩形弹簧扁钢侧边平直度、保证四角圆弧尺寸及表面质量,采用2道立轧孔型设计、选择专用的导卫备件以及正确的调整方式,低成本、高效率地开发了矩形弹簧扁钢,并将产品拓展至用户所需的所有规格,日产量可达1 000 t,产品合格率达99. 89%,成材率达96. 57%。     

新的炼铁工艺中炉膛的形状和移动

新技术提出铁矿石与煤制成的球团在完全燃烧气氛下还原可产生高金属化率的直接还原铁.     

82B高强度钢盘条冷拔断裂的分析和工艺控制

82B高强度钢(/%:0.79~0.83C,0.15~0.25Si,0.72~0.80Mn,≤0.020P,≤0.015S,≤0.15Cu,0.18~0.30Cr)的工艺流程为BOF-LF-165 mm×165 mm坯连铸-热轧至中12.5 mm盘条-冷拔Φ5.05 mm材。线材冷拔断口的分析得出,因偏析产生明显的中心马氏体和网状渗碳体,大颗粒MgO-CaO-Al_2O_3-SiO_2复合夹杂,表面缺陷等因素导致冷拔断裂。通过钢水过热度由原25~35℃降至15~25℃,铸坯拉速由1.80 m/min降至1.65m/min,二次冷却水量由0.80 L/kg降至0.65 L/kg,软吹时间由10 min增至12 min,保证轧后250℃3 h时效等工艺措施,使铸坯中心疏松、中心偏析和缩孔级别分析从1.5,1.0和0.5~2.5降至0.5,0.5和0~0.5,夹杂物总量由0.003 5%~0.004 3%降至0.001 7%~0.002 1%,基本杜绝线材冷拔脆断出现。     

钼棒轧制的孔型设计及工艺研究

对钼棒轧制过程中新型孔型的设计、制作以及新工艺进行了研究。结果表明，采用新型六角方孔型系统及其导卫装置和大变形轧制工艺，能较好解决以往钼棒轧制过程中易出现的心部疏松、孔洞等问题。轧制出的成品钼棒组织均匀，密度达到１０．２ｇ／ｃｍ３，拉伸性能优良，其性能优于原轧制钼棒和烧结钼棒。     

18公斤中轨的孔型设计

本文介绍在500/300轧机上轧制每米重18公斤中轨的孔型设计、车辊和样板制作的经验。     

万能连轧工字钢孔型设计和生产实践

介绍了万能连轧工字钢孔型设计的基本方法，根据２８＃ｂ工字钢调试的实验。总结了万能连轧法生产工字钢的孔型设计和轧机调整要点。     

无孔型轧制轧件自由表面形状的刚塑性有限元分析

采用刚塑性有限元解析计算了无孔型轧制轧件自由表面的变形,探讨了件辊接触面摩擦因子的取值对计算结果的影响,并与实测值进行了对比,得到了相关结论     

低碳高硫易切削钢冷拔纵裂纹分析和改进工艺措施

对100t BOF-LF—165 mm×165 mm方坯连铸-热轧至Φ14 mm-冷拔至Φ12 mm的低碳高硫易切削钢(/%:0.07C,1.24Mn,0.06P,0.39S)冷拔材开裂现象进行系统分析,得出该钢在冶炼连铸过程中由于卷渣、氧化等原因造成钢坯内部缺陷是材料冷拔纵裂纹形成的主要原因。通过控制连铸过程结晶器冷却水量,二冷区采用弱冷工艺,比水量0.83 L/kg,拉速1.5 m/min,无氧化保护浇铸及采用1300℃粘度为0.6 Pa·s专用保护渣等工艺措施,有效避免冷拔纵裂纹的发生。     

POMINI公司圆钢成品孔型设计分析

意大利POMINI公司为大冶特殊钢股份有限公司连轧机设计了一套di60～150mm圆钢孔型。这套孔型采用了椭圆一圆孔型系统，试生产证明；用这套孔型系统生产的圆钢表面质量好，轧制过程稳定，孔型共用性强。但它的成品孔型设计比较特殊，与国内常用的设计方法有些差异，试生产过程发现圆钢的尺寸公差较难控制。因此，有必要对它进行一些分析研究。IPOMINI公司Q60～150mm圆钢成品孔结构图1为POMINI公司rp60～150mm圆钢成品孔结构。图IPOMINIrp60～150mm圆钢成品孔结构Fig．IStructureofPOMINI60～IS0rnmfinishingroundpass图中：D…     

无键槽辊环轴向定位孔型加工工艺设计

传统的辊环孔型加工利用心轴整体定位,依靠键联结传递动力,文章设计采用轴向定位的装夹方式,成功地进行了无键槽辊环的孔型加工,满足了生产需要。     

抚顺特殊钢公司合金钢连轧工艺及孔型设计

概述了抚顺特殊钢公司的连轧合金钢产品品种结构，主导产品—优质碳素钢，齿轮钢，弹簧钢和轴承钢的轧制程序和产品的孔型设计。