减少热锻件毛坯粘结的措施

在锻造加工过程中,生产热锻件毛坯时,会在其周边产生一个飞边。为了保证后续加工的顺利进行,飞边必须予以切除,锻件飞边切除的质量好坏将直接影响锻件的精度以及生产率。在锻件飞边切除过程中,由于凸模形状、尺寸与工件上平面相差较大等原因,常会造成切除飞边后会在锻坯四周连有毛刺(见图1),影响后续加工。因此,如何在切飞边过程中     

钢丝钳锻坯的精修

钢丝钳坯(图1)通常都是由摩擦压力机热模锻而成,模锻件在35×10~4N冲床或80×10~4N冲床上切除飞边。为了将钢丝钳坯模锻后容易从模具型槽中取出,锻件头部留有拔模斜度,通常设计为7°。钢丝钳锻件柄部由于型槽较浅,且为光滑圆角,因此热切飞边以后的锻件周边轮廓处的飞边断离面是一周平面,其宽度等于飞边的厚度,在头部     

伞齿轮坯辗扩新工艺

伞齿轮在汽车、拖拉机、坦克等各种车辆的驱动机构中大量使用,因此产量很大,但目前都是用模锻制造毛坯。由于锻件径向尺寸较大,锻件变形力大,需要大型的模锻设备。锻出的工伴还有较大的飞边,如第二汽车制造厂生产EQ140汽车后桥从动伞齿轮锻坯,使用了12000吨热模锻压力机,锻件飞边有5kg重,相当于锻件重量的20％,增加了原材料的消耗,仅这一项每年就要多消耗600～700吨20MnVB钢材。为了克服普通模锻生产伞齿轮毛坯的缺点,可以使用辗扩新工艺,该工艺能制造出没有飞边的伞齿轮坯,而且精度较高,所以这项新工艺对于伞齿制造具有非常可观的经济效益。伞齿轮坯辗扩成形工艺的工步:镦粗→预锻制坯→冲连皮→辗扩。辗扩成形如图1所示。将预制好的坯料放在驱动辊和芯辊之间,驱动辊连续转动和下压     

新型拖拉机齿轮浮动式锻模设计

论述了拖拉机圆柱从动齿轮坯原锻模存在的问题,提出了新型锻模结构,锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构,锻件在一个封闭环形模腔中成形,锻件无飞边,敷料减少80%,显著降低了材料消耗和生产成本.     

切除飞边的简易导正法

我厂在自由锻锤上用辅助胎模锻成图1所示的锻件。其上端面有2～4毫米的飞边。为了完成切边工序,设计了一种比较简单的自由锻锤切飞边工具(图2)。这种工具的使用方法是:将带有飞边的冷锻件放入冲模1的孔内,之后将导正圈2置于锻件上端,最后将冲头3放置在导正圈的孔内。开锤打击一、两次,冲头3和锻件一起落下。翻转冲模,将导正圈和飞边一起倒出来。     

辊锻连杆原坯料尺寸的选择

辊锻连杆原坯料尺寸的选择主要是指截面尺寸和长度尺寸的选择。通常,模锻制坯可以通过滚挤聚料使截面增大,而辊股则依据计算毛坯直径图来确定坯料直径,所选择的坯料截面可小于锻件的最大截面。辊锻制坯只能使截面缩小,因此辊锻制坯的截面尺寸是以锻件的最大截面积乘以截面增大系数来确定的。模锻制坯与辊锻制坯两种工艺所形成的飞边形状也各不相同。成形模锻时,在锻件周围形成较均匀分布的     

摩压机无飞边精锻齿坯中锻件下料重量的确定

在专业的变速箱生产中，采用摩擦压力机进行无飞边精锻齿坯，其节材、节能效果非常显著，而锻件下料重量是其中一个非常重要的工艺参数。通过一个典型实例的分析，给出了确定精锻齿坯下料重量的方法。     

嵌入式双面油槽齿坯锻造工艺和模具设计

嵌入式双面油槽齿坯的油槽会直接热锻成形,为防止嵌入端油槽产生油槽不通的质量问题,对3种工艺方案进行了论述,嵌入端油槽放置在下模的小无飞边锻造工艺方案可解决锻件错移与定位面一致性问题,进而解决油槽不通的问题。对小无飞边锻造工艺的模具结构进行阐述,经验证,上模的使用寿命要高于闭式模锻的。     

圆环无飞边胎模锻造

在制造水轮机产品中,遇到圆螺母及挡圈等环形锻件,我们采用先自由锻制坯(预锻),再用无飞边胎模锻压成型(见附图)的工艺。大大地节省了金属材料,钢材利用率由原来的38.8％提高到65.2％,并且提高了锻件的质量。     

在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。一、壳体锻件的无飞边模缎这种锻件(图1)过去是用自由锻造的方法锻出来的,它的工序如下:     

使锻件不粘上模的方法

无飞边模锻的分模面位置一般选在锻件最大截面上,锻件的全部或大部分设在下模;锻件与下模的附着力大,不易被上模粘住。有飞边模锻的分模面一般也取在锻件的最大截面上,不同的是上、下模胶对称,或将难于成型部分置于上模。这样锻件极易粘在上模上,不便取出,而且还会随锤头的摆动意外地掉下来,落于下模型腔之外,上模再落下时就将锻件打坏了,生产中常发生这种情况。为使锻件不粘上模,可在下模飞边处的适当位置开宽而浅的     

在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。     

车门铰链锻压成形工艺数值模拟优化研究

以减少锻件飞边体积为优化目标,对一款车门铰链的热锻成形过程进行了数值模拟研究,优化成形工艺,减少飞边体积,提高锻件的质量.     

法兰截止阀阀体锻造

J41H-40中温中压兰截止阀是石油、化工系统管道中使用比较广泛的一种。阀体是该阀门的主要零件,一般为锻件。我们原来用分步锻造、局部成型的胎模锻造工艺,其工序流程为:下料→摔圆→制坯→局部成型→局部切边→镦粗法兰→切除法兰飞边→整体切边(切除镦粗法兰时从原局部成型处挤压出的飞边)。     

斜刃口切边模

锻件切边模通常采用直平刃口(图1),所需要的切边力较大,对有些较大锻件,当其飞边桥部高度超过要求时,在冲床上切边往往将冲床保险块冲断,而飞边还没切下来。因此,我们将切边模凹模直平刃口改为斜刃     

弹簧盖锻模飞边槽的改进

飞边槽在开式模锻生产中起着阻流金属、补偿、调节金属的作用。灵活、合理地设计飞边槽,对于特殊形状锻件的局部充满成型、改善锻件的质量有很大的影响。弹簧盖(锻件见图1)是东风4B型内燃机车上的零件,用1000t摩擦压力机模锻生产(模具见图2),在400 t摩擦压力机上切边。由于锻件较薄,而且在其回转体的两侧有两个薄而边缘凸起的“耳朵”(枝芽),因而增加了锻件成型时的困难程度。在生产中经常出现“耳朵”边缘充不满、切边后造成局部翘曲、纵向飞刺     

减少模锻飞边金属的途径

模锻时产生的飞边,浪费了不少材料。据我厂锻造车间以前生产的锻件统计,飞边损耗约占坯料重量的8～42％。对于年产量较高的模锻专业厂,飞边的损耗更为可观。因此,设法减少工艺飞边量,提高材料利用率,对降低生产成本,提高产品经济效益是十分重要的。减少飞边金属可从以下几方面着手:一、从工艺出发1.准确计算毛坯重量,严格控制下料尺寸为了节约金属材料,必须准确计算毛坯重量,达到既能保证锻件戊型,     

齿坯小飞边开式模锻工艺的研究

采用小飞边槽进行开式模锻生产图饼类锻件是一种较好的节材降耗手段,它可将材料利用率提高8%～15%,对降低锻件成本十分有益,本文给出飞边槽的经验填充系数及结构尺寸。     

一种带爪齿轮锻坯的模具结构和材料应用

摩托车发动机带爪齿轮坯常用材料为 2 0ＣｒＭｎＴｉ、2 0ＣｒＭｏ等 ,其一端有 3～ 4个矩形或圆形的结合爪 ,也有两端有 3～ 4个矩形或圆形的结合爪 ,见图 1。图 1　摩托车挡位带爪齿轮坯简图摩托车带爪齿轮坯的精密成形技术主要有两种方式 :一种是有飞边精密成形 (开式模锻 ) ,如图 2ａ、图 3、图 4 ;另一种是无飞边精密成形 (闭式模锻 )如图 2ｂ、图5ａ、图 6。开式模锻成形对下料的重量要求不严格 ,也可控制齿轮爪的长度 ,但模具飞边槽桥部和齿轮爪齿根部易龟裂和磨损。而闭式成形时锻件材料利用率高 ,爪形长度可控制 ,但要求下料准确 ,…     

齿坯闭式模锻的模具设计

正确、先进、合理的模具设计是保证无飞边闭式模锻取得良好使用效果的关键。本文以195柴油机的几种齿轮坯锻件进行闭式模锻为例，介绍模具的结构设计及改进方案，并对模具间隙，预锻制坯，锻件内孔的处理方法，以及提高模具寿命等问题进行分析讨论，经实践验证效果较好。一、采用通用模架开始设计模具时，每副模具都设计了模架。实践中发规模具的共性，以利于互换，分别对63t、160t和300t摩擦压力机设计了各自的通用模架，凡在同一设备上模锻的因坯均使用相应的通用模架，再换上模具的工作部分即可，给模具的设计、制造和使用带来方便，缩短…