铝填充环氧树脂模的脱模技术分析

通过对铝填充环氧树脂模的制作工艺进行研究,分析了脱模机理,得到影响脱模的2个主要因素是脱模斜度和塑料与钢材之间的摩擦因数。分别针对2个因素对脱模力的影响进行了试验对比分析,得到了最佳的脱模斜度和塑料与钢材之间的摩擦因数,使铝填充环氧树脂模在制作过程中能顺利脱模。     

球面滑履精密冷挤压大升角旋转脱模方法研究与实践

球面滑履在冷挤成形后,由于球面和柱面回弹对模芯产生很大抱合力,加之凹模壁面摩擦阻力,导致脱模时滑履顶出端口发生变形,影响零件成形精度。考虑采用模芯和滑履相对旋转后顶出方式来消除模芯和滑履内表面微观机械咬合力进行脱模,从而达到减小脱模阻力目的,文章对大升角旋转顶出的脱模方法原理进行分析,并根据球面对称性特点,利用数值拟合方法获得回弹变形方程,然后利用回弹变形方程和与之变化相适合球面积分计算重要参数旋转脱模升角,从而实现通过大升角螺旋传动把顶杆直线运动转化模芯旋转运动,达到旋转脱模的效果,通过工艺实验证明,旋转顶出的脱模方式具有脱模阻力小,脱模精度高的优点。     

注射模侧滑块二级脱模机构设计

通过对注射模侧滑块脱模不良的分析,在侧滑块上设计了二级脱模机构来分散脱模阻力,使塑件顺利脱模,达到了理想的脱模效果。经生产验证,该设计切实可行。     

塑件强制脱模机构设计

分析了塑件的结构特点,介绍了注射模结构和工作过程,阐述了模具强制脱模机构设计。模具结构巧妙,避免了使用活动镶件进行模外脱模,成功地解决了塑件脱模问题,且工作过程稳定、可靠,在实际中使用效果好。     

基于动定模斜抽芯的电动剃须刀壳精密注射模设计

根据某电动剃须刀壳结构特点和技术要求,设计了一副精密注射模。通过在定模增加滑块+斜导柱抽芯机构,成功解决了塑件外表面斜圆孔的脱模问题;通过在动模增加斜推杆抽芯机构,成功解决了塑件内部扣位的脱模问题;通过在动模增加斜销抽芯机构,成功解决了塑件内部斜圆柱及圆孔的脱模问题;通过控制开模顺序,成功使3种抽芯机构顺利脱模。模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求。     

超高壳体锻件预应力组合凹模设计

根据300MN水压机生产超高壳体铝合金模锻件的需要 ,设计了一套高强度多层预应力组合凹模 ,在内套与中套结合处设计了独特的滑槽式脱模机构 ,经模拟实验 ,凹模强度及锻件脱模均可满足使用要求     

基于SolidWorks注射模脱模机构的设计

阐述了在SolidWorks环境下建立脱模机构标准件的参数数据库和实体模型库的基础上．利用VB对SolidWorks进行二次开发。通过SolidWorksAPI函数,利用ADO数据处理技术,完成了脱模机构标准件建库及其推出零件的校核,从而实现了在SolidWorks环境下注射模脱模机构的设计。该模块使用方便,使设计注射模脱模机构变得简单、快捷。     

喷头体注射模设计

介绍了卫生洁具喷头体注射模设计与制造方法。该注射模采用液压和齿轮齿条抽芯机构完成螺纹脱模,利用弯板抽芯机构实现型芯脱模。     

侧向二次抽芯注射模设计

介绍了侧向二次抽芯脱模的注射模结构，即定模部分的侧向抽芯和动模部分的侧向脱模，保证了塑件形位公差要求。     

橄榄油瓶塞注射模设计

通过对1模16腔的橄榄油瓶塞注射模的设计,介绍了带有侧向凸起的塑件的脱模方式.给侧向凸起留出足够的变形空间,可强制脱模.     

PLC控制技术在φ600mm砂轮卸模机中的应用

卸模机是陶瓷砂轮的主要生产设备,涉及摊料、压制及卸模等生产环节,生产φ600 mm砂轮,砂轮直径和重量都较大,生产工人劳动强度大,现有设备存在自动化程度低、摊料的均匀性差、压力控制不稳及砂轮卸模的稳定性差等问题。针对上述问题,对φ600 mm砂轮卸模机的摊料机构、小车输送机构及卸模机构进行了改进,采用PLC技术对该卸模机的整机控制系统进行了开发应用,提高了设备的自动化程度,使设备的生产效率提高2倍,成型砂轮质量得到较大提高。     

轿车铝轮模具的数控加工工艺研究

针对轿车铝轮轮廓表面不规则以及结构中空的特点，在轿车铝轮模具设计过程中，利用Pro／E软件强大三维造型功能中的零件模块实体特性和制造模块曲面特性，探讨了轿车铝轮实体模型设计及模具设计的方法。并以轿车铝轮模具上模的数控加工为例，根据轿车铝轮低压铸造模具上模零件的特点，通过分析其数控加工的可行性，对轿车铝轮模具上模的数控加工工艺进行了研究。     

齿轮半固态成形工艺研究

论述了用ZA27合金采用半固态模锻工艺生产齿轮的实验研究,对工艺参数进行了选择,分析了半固态工艺模锻圆柱齿轮成形性能,并对不同工艺生产的齿轮力学性能进行了比较。结果表明:半固态模锻工艺生产的齿轮不仅形状精度高,而且力学性能明显高于其它两种工艺的制件。     

Effect of extrusion wheel angular velocity on continuous extrusion forming process of copper concave bus bar

The continuous extrusion forming process for producing large section copper concave bus bar under different extrusion wheel angular velocities was studied by three-dimensional finite element technology based on software DEFORM-3D. The rigid-viscoplastic constitutive equation was employed in the model. The numerical simulation results show that the deformation body flow velocity in the die orifice increases gradually with the increase of the extrusion wheel angular velocity. But slippage between the rod and extrusion wheel occurs when the extrusion wheel angular velocity is high. The effective stress near the die orifice enhances gradually with increasing extrusion wheel angular velocity. High stress is concentrated in adjacent regions of the flash gap. The effective strain gradient is greater near the abutment than that near the die orifice. The effective strain of the product increases gradually with increasing extrusion wheel angular velocity. In the deformation process, the deformation body temperature increases remarkably due to friction and deformation. So the cooling is necessary in the region of the die and tools.     

An Investigation of Grinding with Electroplated CBN Wheels

Grinding of hardened bearing steel with electroplated CBN wheels was Investigated with particular attention to how the wear of the abrasive grains affects the wheel topography and grinding performance during the wheel ire. Power, surface roughness, and wheel topography data were obtained throughout the wheel life for internal cylindrical grinding. Dulling of CBN gratis by attrition was found to cause an increase in the grinding power, but the degree of dulling was restricted mainly by grain fracture and also by grain pullout. Grain fracture and pullout had a much smaller effect on the progressive increase in active grain density, which caused the surface roughness to progressively decrease. Wheel failure tended to occur by stripping of the abrasive layer when the radial wear reached about 70% - 60% of the grain dimension     

卡簧弯曲自动卸件模

给出了卡簧弯曲自动卸件模实用结构 ,介绍了模具工作过程和结构特点。该弯曲模带有自动卸件装置 ,可使成形的工件自动卸下 ,避免了手工卸件 ,工作效率高     

基于有限元分析的火车轮模具CAD的研究与开发

通过对火车轮成形模具设计方法的研究和火车轮成形过程的有限元分析,开发出一套适用于火车轮锻轧生产工艺的车轮模具设计CAD系统.该系统具备有限元分析软件SuperForm的数据接口,借助有限元分析来优化车轮模具设计,缩短模具设计周期,提高设计效率.     

新型活塞销冷挤压模具设计

介绍了活塞销的冷挤压工艺，设计了新型冷挤压模具结构。     

火车车轮全模锻数值模拟

铁路运输朝着高速重载发展,铁道车辆对车轮的要求越来越高,车轮加工新工艺被不断提出。全模锻工艺制造的车轮,其金属力学性能、几何尺寸的精确度均优于其它工艺。本文通过有限元分析软件De-form3D对车轮全模锻加工工艺进行数值仿真模拟,该仿真结果对车轮全模锻加工提供了理论依据。     

锤上内六方冲孔卸料模设计

通过模具中冲头座的旋转,用卸料卡直接卸料,解决了在自由锻锤上冲制内六方孔时的卸料困难,使内六方孔尺寸及外观质量得到了保证.此模可作为冲孔卸料通用模使用.