鼠标外壳注塑件翘曲变形模拟分析

基于CAE数值分析技术和田口实验方法,研究了保压压力、熔体温度、冷却时间、保压时间和模具温度等因素对翘曲变形的影响.以翘曲变形量最小为目标,通过正交试验方法获得了最佳参数组合以及最佳参数组合条件下的翘曲变形量.结果显示,通过模流分析来预报产品缺陷,优化工艺参数,可以缩短模具开发周期,降低成本,提高企业竞争力.     

基于正交试验法进行注塑制品翘曲模拟分析及工艺优化

翘曲变形是薄壳类塑料件注塑成型中的常见缺陷之一。不同材料、形状及不同成型工艺的注塑件的翘曲变形规律差别很大,翘曲变形问题的存在会影响注塑件的形状精度和表面质量,甚至成为成型缺陷,进而影响产品装配及外观。翘曲作为塑件变形的重要特征之一,其研究有着重要的应用价值。利用数值模拟技术研究制件注塑成型,降低塑件成型的翘曲量,对于提高注塑产品精度、缩短新产品开发周期、降低成本、提高生产率等都有着重要的意义。     

PC+ABS工程塑料合金薄壁制件注塑工艺参数的优化

以某畅销手机后盖为例,采用正交试验方法,应用MoldFlow软件模拟了注射时间、熔体温度、模具温度、保压压力等对PC+ABS工程塑料合金制件最大翘曲变形量的影响,得到最佳的注塑工艺参数;采用模拟得到的最佳工艺参数进行试制生产,以验证模拟结果的可靠性。结果表明:注塑工艺参数对手机后盖薄壁制件翘曲变形影响的主次顺序为注射时间、熔体温度、模具温度、保压压力;模拟得到制件的最佳注塑工艺参数为注射时间0.40s,熔体温度280℃,模具温度72℃,保压压力60MPa,此时制件的最大翘曲变形量最小,为0.509 0mm,翘曲变形主要出现在手机后盖四角处,耳机插孔旁的翘曲变形量最大;在优化工艺参数下试制产品的最大翘曲变形量为0.530mm,翘曲变形位置与有限元模拟结果一致,这验证了模拟结果的可靠性。     

打印机底壳注塑工艺参数优化设计

以打印机底壳为研究对象,借助Moldflow有限元分析软件和正交实验设计方法,研究熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力对产品翘曲变形量的影响,确定最佳工艺参数组合。实验结果表明注塑工艺参数对翘曲变形影响程度顺序为保压压力(E)注射时间(C)熔体温度(A)保压时间(D)模具温度(B);最佳工艺参数组合为A_3B_4C_4D_1E_4(下标为正交实验水平参数),最佳工艺参数组合的翘曲变形量2.308mm,翘曲变形有较大改善。     

高压气淬对8Cr4Mo4V钢制轴承套圈变形的影响

针对8Cr4Mo4V高温钢制薄壁轴承套圈在热处理过程中易产生变形、翘曲及锥度等问题,通过真空渗碳炉高压气淬热处理工艺,在保证淬透性的同时,显著减小套圈的变形、翘曲及锥度。结果表明:与普通真空炉油淬相比,高压气淬可使套圈尺寸变形率降低约50%,锥度可控制在0.15 mm以内,显著提高了产品合格率。     

基于MoldFlow与正交试验方法的梳子翘曲变形工艺优化

通过采用MoldFlow软件对梳子进行翘曲分析,针对结果进行正交试验得到影响梳子翘曲的主要的因素和最佳工艺参数组合,分析出翘曲值减小到0.306 8 mm,这种方法能提高塑件的质量和试模效率,缩短产品开发周期。     

注射模工艺参数对塑件翘曲量的影响及优化

利用Moldflow分析软件,采用数值模拟的方法分析了料温、模具温度、注射时间、冷却时间和保压压力等工艺参数的变化对塑件产品翘曲的影响趋势及其原因。结果表明:对所选参数,保压压力对塑件翘曲的影响最为显著,且保压压力取注射压力的95%左右可使产品的翘曲量达到较小的程度;产品翘曲量随料温升高,注射时间减短而减小;冷却时间对翘曲量的影响甚微;模具温度对翘曲影响较为复杂。根据分析结果,优化了塑件的成型工艺参数,使得翘曲量进一步减小。     

壳盖注塑件模具结构优化设计及翘曲优化

以壳盖注塑件翘曲值为目标,对壳盖注塑件设计了不同数量和位置的浇口,通过模流分析确定出在产品两侧设置两个侧浇口能得到较小翘曲变形值。采用控制变量法,设计了不同数量、不同距离的冷却系统,通过分析和对比得到了使翘曲量相对较小的冷却系统。采用正交试验法,通过对极差和均值等数据的分析,得到了翘曲变形量最优时对应的最佳工艺参数组合为:A4B4C3D3E2,明确了影响翘曲变形的因素从大到小顺序为:保压压力、保压时间、注射时间、熔体温度和冷却时间。     

薄板注塑成型浇注系统的设计与优化

以薄板形零件为例,运用Moldflow软件找出最佳浇口位置,设计了2种浇注系统的试验方案。通过对比塑件不同浇注系统的填充分析、流动前沿温度分布分析、缩痕指数和翘曲变形量的模拟分析,综合分析了各个因素对注塑成型的影响,并确定了最佳浇注系统,为整个模具设计提供依据。模拟分析方法提高了试模效率,提高产品的生产效率和质量。采用Moldflow软件对薄壁零件注塑成型进行模拟,找出最佳浇口位置,并且建立不同浇注系统。分析不同浇注系统对塑件流动情况的影响,为整个模具设计提供依据。     

基于矢量夹角的开口结构塑件翘曲预变形补偿研究

在现有预变形设计方法的基础上,提出基于矢量夹角及矢量夹角变化率来对翘曲变形区域进行二次划分,实现了翘曲变形区域的精准定位,克服了预变形设计起始点不精确、设计区域过大的缺点.首先,通过有限元模拟的方法获得翘曲变形后的产品模型;然后结合翘曲变形情况及零件关键尺寸位置来确定主面;再通过U、V等参曲线将翘曲变形前后主面的面特征转化为曲线网络,将曲线网络转化为点阵,并以该点作为测量点;通过UG二次开发程序来获得测量点的矢量值,并使用Matlab计算出矢量夹角并求得矢量夹角变化率,借此确定产品翘曲变形的区域;随后对翘曲变形区域内的部分进行反向补偿变形设计,并将非翘曲变形区域与其平顺连接即可获得预变形后的主面;最终通过产品图纸中各尺寸间与主面的相对关系,即可获得预变形产品.     

先导压力阀结构及特点

介绍了新型先导压力阀的结构特点，该阀准确性和稳定性好。此结构用于普通先导的溢流阀、顺序阀和减压阀，可以使这3种阀成为具有通用先导阀的先导压力阀。     

电磁轴承的线圈绕制与功率放大器型式

首先介绍了电磁轴承系统的差动工作方式，然后讨论了电磁轴承线圈的两种绕法以及相应功率放大器的三种型式。比较了这三种功率放大器各自的优缺点，指出全桥接法是其中一种较好的型式。     

离心泵输送粘油时叶轮内部流动测量

在最优和小流量工况下,利用二维激光多普勒测速计分别测量了大出口角离心泵叶轮输送粘油时的内部流动,分析了内部流动特征。试验表明,在叶片吸力面存在已经分离的尾流,压力面不存在射流,叶轮内部流动为分离流动,不符合射流/尾流模型;由最优变到小流量工况,尾流宽度增加。为了提高叶轮输送粘油时的水力性能,应该削弱或消除分离的尾流。     

计及电动汽车充电站的配电网综合优化研究

针对电动汽车充电站接入配电网优化运行这一问题,为达到降低配电网网损和提升网络节点电压质量的目标,在常规的配电网优化措施基础上,就计及电动汽车充电站接入的配电网综合优化问题进行了研究.分析了网络重构、无功优化、电动汽车充电站注入功率三者之间的关系,提出了应用粒子群算法（PSO）对三者进行统一优化的方法,并在IEEE33配电系统上进行了仿真试验.研究结果表明,在综合优化条件下系统的网损最低、电压质量最佳,从而验证了该方法的有效性.     

基于虚拟视野的结构光条纹投影像素精准映射方法

针对像素尺寸差异、相位误差等导致相机与投影仪同名点像素坐标匹配错误、有效像素点缺失问题，提出一种基于虚拟视野的改进包裹相位-坐标映射方法。首先，对不同重叠视场下的条纹信息进行分析，确定较优投影模式；其次，设计两组高低频率的横纵条纹，提取低频相位极值计算虚拟投影视野、高频周期对真实和虚拟视野逐级编号，实现视野小范围匹配；最后，改进包裹相位坐标映射方法和相位差阈值判别准则，逐编号求解投影像素坐标，获得像素间的精准映射关系。实验结果表明，相位中相同像素区间的包裹相位均方根误差，相较于连续相位降低了78.6%。在平面和复杂表面实验中，有效像素数量相较于传统匹配增长了9.21倍和9.43倍，像素误匹配坐标比例由传统相位匹配的80.55%、59.4%降低至14.26%、12.56%,为自适应条纹测量技术中像素同名点匹配提供了可行的解决方案。     

配电线路绝缘包裹机器人研制

在介绍国内外输电线路现有机器人研究基础上,针对配电线路绝缘修复领域短板,开发了一套能够在线修复配电线路绝缘皮损伤的包裹机器人。首先,对绝缘包裹机器人的机械结构进行了设计研究,包括行走装置、升降装置和柔性输送与包裹装置;然后,开发了相应的控制系统,包括无线通讯、视觉系统等,并对其进行了抗干扰试验和耐压试验,试验结果合格;最后,通过现场绝缘包裹测试完成了机器人的功能性与可靠性验证。本项目所研发的机器人突破了在线修复、柔性包裹等技术瓶颈,解决了人工修复带来的一系列问题。样机通过现场带电包裹试验,绝缘包裹效果符合行业标准要求,达到了预期效果。     

采用冷气射流调节对转涡轮高压部件流量的数值研究

针对先进发动机对涡轮变工况流量调节的需求,以某对转涡轮高压部件为研究对象,采用源项法模拟冷气射流,对导叶压力面、吸力面射流孔位置、射流角及射流流量对涡轮流量调节效果的影响进行了数值研究.结果表明:射流轨迹通过堵塞流道能实现减小涡轮进口流量的需求;从流量调节效果而言,不存在最佳压力面射流位置,而最佳吸力面射流位置位于喉道...     

顶空气相色谱-质谱联用法测定卷烟材料中的溶剂残留

采用顶空气相色谱-质谱联用(HS-GC/MS)法测定烟草行业标准YC263-2008卷烟条与包装纸中挥发性有机物溶剂残留,根据物质峰面积和标样浓度,计算回归方程,以及16种溶剂的线性范围、回收率、检出限、精密度等。通过胶粘剂、纸品样的实际检测,验证了方法的可行性,有效避免顶空气相色谱法的干扰问题,顶空气质联用法能准确地检测残留气体。     

On performance studies during micromachining of quartz glass using electrochemical discharge machining

The electrochemical discharge machining is a highly stochastic process involving a number of complex parameters. Controlling of these process parameters simultaneously to fetch the best possible performance is a difficult task. Determining an optimal parametric combination has become complex owing to interdependency of the parameters. In this work, the authors have made an attempt to establish the optimal combination of control parameters for machining of micro-channels on quartz glass. Taguchi’s standard orthogonal array (L ₉) with Grey relational analysis (GRA) approach was used to establish the optimal parametric conditions for reducing the Width overcut (WOC) of micro-channels and increasing the Material removal rate (MRR). In order to optimize MRR and WOC together, the optimal combination of the selected control variables was obtained using the GRA. The experimental results showed the effectiveness of the adapted method to indicate the performance of the electrochemical discharge machining process.

     

车用轴流风机离散噪声与叶片分布特性研究

针对轴流风机离散噪声偏大影响汽车总声压级及声品质问题,采用谐波法相关理论,建立了离散噪声与叶片分布特性关系的理论及仿真模型,结合数值计算、仿真分析分别得到了叶片数量和非等间距的分布特性与噪声、流量、效率的关系。研究表明:7叶片风机在噪声、流量、效率方面的综合性能最佳;利用非等间距理论得出的最大调整角为2.406 rad的方案对于不同数量等间距叶片均可达到最优降噪的效果,并且对流量及效率无明显影响,仿真模拟与实验结果验证了这一结论。基于以上研究提出了一种在满足风机流量及效率前提下有效降低离散噪声的新方法,为叶片分布特性的研究提供了参考。