广钢转炉除尘系统设备及工艺改进

介绍了广钢转炉一次除尘系统的设备及工艺改进。广钢针对其转炉除尘系统存在的问题,通过加强转炉煤气回收各项措施的落实,净化了转炉烟气,提高了一氧化碳含量,实现了转炉负能炼钢。     

广钢转炉脱硫能力分析

对广钢转炉冶炼过程终点硫的控制能力进行了分析,指出转炉脱硫对转炉消耗指标的影响,提出了减轻转炉脱硫压力的措施。     

转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望

 转炉炼钢过程控制是转炉自动化控制的重要内容。介绍了转炉自动化控制的发展状况以及国内目前常用的转炉冶炼控制方法,从自动化控制角度分类讨论了转炉冶炼过程中枪位、氧气流量和投料控制的特点,并结合转炉炼钢过程工艺控制的特点,对工艺控制的优化途径进行了论述。对转炉自动化控制的发展趋势进行了简要分析和展望。     

60t复吹转炉降低吹炼氧耗工艺实践

供氧操作贯穿整个转炉的冶炼过程,转炉的氧气消耗指标关系到转炉生产能耗及成本。文章介绍了通过优化转炉氧枪喷头设备参数、相应调整吹炼工艺等手段,缩短了转炉吹炼时间,有效降低了氧气消耗,发挥了转炉的效率。     

涟钢转炉煤气拒收原因分析及改进措施

分析了涟钢转炉煤气回收利用现状和导致转炉煤气拒收的因素,通过实施有针对性的改进措施,减少了转炉煤气拒收,提高了转炉煤气吨钢回收量。     

转炉二次除尘新技术在改造项目中的应用

介绍了转炉二次除尘新技术的研发背景,结合宝钢二炼钢转炉除尘系统改造项目介绍了转炉二次除尘新技术在改造项目中的应用情况。从除尘风量的确定、集尘罩的形式、管路系统的布置以及转炉三次除尘等方面进行了具体分析,对比传统转炉二次除尘系统的不足,提出了转炉二次除尘新技术的优势,为大中型转炉二次除尘系统在线改造提供参考。     

酒钢50t氧气顶吹转炉固渣护炉的实践

为了更好地进行转炉炉型的控制,在酒钢50t转炉生产中应用固渣护炉技术。通过对转炉终渣成分的调整、对固渣护炉过程操作的优化,提高了固渣护炉后转炉炉衬的抗侵蚀能力,延长了炉衬的寿命,降低了护炉费用。转炉护炉材料(补炉料、喷补料、溅渣料)用量较该工艺优化推广前降低了30%,年节约护炉费用300万元;转炉炉龄提高了4 000炉,实现了转炉炉型的有效控制,杜绝了转炉漏钢事故的发生,同时提高了转炉作业率。     

国内转炉煤气的回收和利用简析

论述了我同转炉煤气回收的现状,分析了影响转炉煤气回收的主要因素,提出了转炉煤气的评价指标和主要利用方向,给出了加强转炉煤气同收的措施.     

降低转炉耐材消耗技术探讨

结合攀钢转炉炼钢工艺操作情况,分析了06年转炉耐材消耗增加的主要原因,提出了07年降低攀钢转炉耐材消耗的具体措施,07年攀钢转炉耐材消耗降低明显.     

转炉炼钢终点控制模型的方法研究

转炉炼钢终点控制一直是转炉控制问题的难点之一。分析了转炉炼钢终点控制技术的主要发展阶段,比较了典型的转炉炼钢终点静态控制模型,探讨了目前广泛使用的动态控制技术,并指出我国转炉终点控制水平还有待加强提高。     

转炉生产低磷钢的脱磷反应热力学

 为实现磷质量分数小于0.010%的低磷钢批量生产,系统研究了转炉脱磷反应热力学。分析了影响转炉渣-金间磷分配比LP的主要因素,研究了P2O5活度系数和脱磷反应氧分压的定量确定方式,以及碳、磷选择性氧化问题。研究结果表明：LP主要受氧分压、P2O5活度系数和温度的影响;P2O5活度系数采用修正的柯热乌罗夫规则离子溶液模型计算较为准确;脱磷反应氧分压受炉渣氧分压控制,炉渣氧分压主要取决于钢中碳含量、炉渣碱度和温度。对传统复吹转炉生产磷质量分数小于0.010%低磷钢的工艺条件是：终渣碱度w(CaO)/w(SiO2)≥3.0,终渣w(MgO)≤9.0%,终点碳w(［C］)≤0.065%,终点温度控制在1873～1923K范围。     

高级别管线钢中碳磷硫控制工艺研究与应用

分析了高级别管线钢中碳磷硫对钢材质量的影响,通过对钢液中[C]、[P]和[Fe]选择性氧化的热力学理论分析,计算出转炉终点温度在1 640℃时,当碳低于0.06%时,继续供氧,氧气将优先与[P]反应生成(P2O5),能够实现熔池的深脱磷;但当碳低于0.04%时,继续供氧,氧气将直接与[Fe]反应为主,造成钢水过氧化,甚至发生回磷现象。通过优化拉碳工艺、优化铁水预处理脱硫工艺、控制转炉回硫、LF渣系等,实现了高级别管线钢成品w[C]≤0.05%,w[P]≤0.012%,w[S]≤0.001 5%的稳定生产工艺。     

转炉铁水预处理脱磷实验研究

首钢京唐公司采用转炉铁水预处理脱磷工艺作为洁净钢生产平台,通过前期58炉冶炼实验,摸索出一套适和京唐公司生产实际的操作工艺,并在造渣制度、吹炼模式、温度控制等方面取得了重大突破,实现了稳定、高效生产低磷钢、超低磷钢的目标.脱磷炉终点磷的质量分数平均为0.017%,碳的质量分数为3.69%,脱磷炉终点平均温度为1350℃,并有10炉钢的脱磷炉终点磷的质量分数小于0.015%,最低为0.008%,达到了生产超低磷钢的预脱磷要求.对实验中影响脱磷效果的因素,如铁水硅含量,脱磷炉终点温度、终点碳含量、终渣碱度和氧化性等,进行了深入研究.分析表明当铁水硅的质量分数小于0.45%时,可以达到比较好的脱磷效果;脱磷炉的脱磷效果随终点温度的升高而逐渐变差,但为保证脱碳炉有足够的热量,脱磷炉终点温度控制范围为1350~1380℃;脱磷炉合理的碳含量范围应该在3.3%~3.8%之间;碱度控制在1.8~2.2即可满足脱磷炉的脱磷效果;通过增加矿石加入量,保持较高枪位可以提高冶炼过程渣中(FeO)含量,提高脱磷炉的脱磷效率.     

脱磷炉利用脱碳炉返回渣的试验

为了达到节能降耗的目的,脱磷炉采用回吃脱碳炉返回渣的工艺。主要研究了脱碳炉渣的熔化特性以及作为炉料在脱磷炉中的应用效果。结果表明,通过每炉次加入约3.5t的脱碳炉渣,可平均节约1.01t石灰,4.71kg/t钢铁料消耗,脱磷炉终点炉渣的岩相组成主要由硅酸二钙、RO相、玻璃相和少量的金属铁粒组成。加入返回渣后脱磷炉终点炉渣中硅酸二钙和铁酸二钙含量有所增加,玻璃相含量降低,炉渣碱度有所升高,脱磷炉终点钢水成分控制水平有所提高。由此表明,采用脱碳炉渣返回脱磷炉循环利用减少了石灰等原辅料和钢铁料消耗,同时达到了预期的脱磷效果。     

超低碳钢转炉冶炼终点控制技术

通过对转炉冶炼终点碳、磷、铁选择性氧化平衡点的计算,得出超低碳钢冶炼终点碳含量的最佳控制范围是0.040%~0.060%,基于此范围开发了转炉冶炼的静态模型及动态模型,从而形成超低碳钢冶炼终点的控制技术,实践表明,采用该技术可大幅度提高冶炼终点钢水温度和磷成分的命中率,降低补吹率及罐内氧含量。     

低碳铝镇静钢转炉炼钢低温脱磷工艺

对转炉脱磷进行热力学与动力学分析,介绍了低碳铝镇静钢转炉低温脱磷生产工艺,对该生产工艺过程参数进行了统计分析,并对过程炉渣进行了SEM、EDS、XRD分析.结果表明:通过降低平均出钢温度至1 617 ℃,碱度控制在2.4～3.0,TFe质量分数控制在12％～15％,转炉后期脱磷效率大大加强,冶炼后期调渣后TSC阶段渣钢...     

100～300 t大型转炉设备技术的进展

目前100～300 t大型转炉设备技术的进展主要有:550℃高温抗蠕变材料16Mo₃在转炉炉壳上的应用;P285NH、P420NH钢在托圈和耳轴的应用,自然的空气循环冷却托圈;独特的水冷炉帽技术;免维护的连杆式下悬挂系统。     

100t顶吹转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

通过对100 t顶吹转炉双渣法深脱磷的工业性试验研究,结合不同吹炼时期冶炼特点,确立了吹炼过程需要控制的原料及操作制度等关键措施。控制倒炉温度、碱度、炉渣中的ω（FeO）及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了转炉出钢磷含量平均达到63×10-6,成品平均磷含量达到85×10-6的实绩。     

三步法和二步法不锈钢冶炼工艺的分析和生产实践

分析了HM DEP-KOBMS-VOD三步法(铁水脱硅和脱磷预处理-KOBMS转炉脱碳、合金化-真空吹氧脱碳)和EAF/BOF-AOD二步法(电弧炉炼300系不锈钢母液/400系钢转炉脱磷-氩氧脱碳和合金化)生产不锈钢的生产效率和成本。三步法工艺生产铬不锈钢和超低碳氮不锈钢具有生产效率高、氩气消耗低、P-Cu-Pb有害杂质含量低的优势,而EAF-AOD二步法工艺生产304、316L等铬镍不锈钢有可使用含镍生铁、不锈钢废钢、生产成本低,效率高的优势。文中介绍了太钢用三步法和二步法工艺生产的不锈钢品种结构和工艺实践。     

湘钢冶炼临氢用12Cr2MolR钢的生产实践

当临氢用12Cr2Mo1R钢采用转炉+LF脱磷工艺时,转炉终点控制[P]<0.010%,[O]>0.06%,LF平均脱磷率73%。通过LF扒渣后钢水平均返磷率为28%,中间包[P]稳定控制在0.005%以下,较"留渣+双渣"工艺平均[P]降低了0.001%,吨钢生产成本降低了约30元,磷的控制不再是生产和低磷钢品种升级的限制性环节。