超超临界叶片钢K11C77E的试制

本钢在传统亚临界叶片钢的基础上开发生产了一系列超超临界叶片钢新品种,采用50t电弧炉冶炼→LF炉精炼→浇注3t电极→电渣重熔→保温→退火→800/650×4轧机流程生产K11C77EΦ200圆钢,能够很好地达到标准要求,满足用户需求。     

花旗称必和必拓与力拓拟出售170亿美元资产

花旗集团近日表示,全球矿业巨头必和必拓和力拓公司可能会出售价值170亿美元盈利规模不佳的资产。     

花旗称必和必拓与力拓拟出售170亿美元资产

据菲律宾《马尼拉公报》报道,世界上最大铜业上市公司（FCX）公司日前表示,有兴趣投资50亿美元,开发卡琳加地区的铜矿。FCX于2007年收购了Phelps Dodge公司,从而成为世界上最大的铜业公司。     

JFE和TKS合作生产新的超高强度汽车用钢

日本JFE钢公司和德国蒂森克虏伯钢公司（TKS）已经合作开发了一种新的超高强度钢,其延伸率比这两家公司现有同强度产品要高40％。新产品的最低强度为780MPa,和TICS的CP—W800及JFE钢公司的Nano780产品的强度相近。新产品的牌号为TP—N68／78,由于延伸率很高,所以具有非常优异的成形性能。     

我国塑料模具钢的发展和应用

介绍了我国新研制的塑料模具用钢的性能和应用概况,并与国内外常用的塑料模具钢材进行了比较,以便在不同使用状态下合理选用模具材料.     

Si对低合金高强度钢和超高强度钢抗延迟断裂性能的影响

综述了合金元素Si对低合金高强度钢和超高强度钢抗延迟断裂性能的影响,结合延迟断裂的氢脆机制分析了Si改善钢的抗延迟断裂性能的原因,指出开发无碳化物贝氏体钢是提高钢的抗延迟断裂性能的途径。     

超高强贝氏体钢的冲击性能和组织特征

通过系列冲击和回火实验,研究了TMCP工艺条件下100kg级煤机用钢的冲击性能和显微组织的演变规律。结果表明,实验钢的组织以马氏体和下贝氏体为主。钢板的韧脆转变温度在-70℃~-50℃之间,钢板断裂为韧性断裂。钢板的冲击功横向比纵向高50J左右。经300℃回火后组织仍然具有较明显的板条特征,基体位错密度大幅下降,少量碳化物已有析出;回火温度到600℃时,板条特征不明显,为典型上贝氏体组织。回火后钢板的冲击功下降约30%。     

超高强高韧化钢的研究进展和展望

超高强韧钢同时拥有超高强度和优良韧性,因而在国防和民用工程机械领域中广泛应用。本文首先综述了各类型传统超高强韧合金钢的典型钢种、成分、性能及应用和发展历程,并重点阐述了各典型钢种的组织和强韧化机理;然后介绍了近年所研发的具有代表性的新型超高强韧钢的成分、组织、强韧化机理及力学性能;接着梳理了我国近年来由于快速发展的经济需求和地理、资源等特点,出现了对现役超高强韧钢进行升级换代的迫切需求,包括新型轻质装甲防护钢、大型球磨机用钢、高山隧道挖掘的盾构机刃具用钢以及石油工程机械中的高压压裂泵用钢等;最后介绍了作者团队近期在超高强韧钢的一些最新研究成果,并据此提出超高强韧钢未来发展的思路。     

中船协预测：今年我国船板钢需求将超1200万吨

5月26日,从中国船舶工业协会获悉,根据统计预测,今年我国船板钢需求量将超过1200万吨,较去年增长27．5％。2009年,需求量将超过1600万吨,增长33．3％。     

变形对超高强贝氏体钢组织和力学性能的影响

采用低温奥氏体预变形+等温贝氏体相变相结合的工艺,研究了变形对中碳贝氏体钢相变和组织的影响,利用热模拟实验、SEM、TEM、XRD和拉伸实验等分析了变形影响残余奥氏体的微观机理及其对强塑性的影响规律.结果表明,过冷奥氏体在300℃变形20％,不仅可以加速随后等温贝氏体相变,细化贝氏体组织,同时还能增加室温组织中的残余奥氏体及其稳定性.残余奥氏体稳定性同时受C含量和位错密度影响,延长等温时间可以增加奥氏体中C含量;变形可以使奥氏体中位错密度增加,有利于获得稳定性较高的残余奥氏体,从而优化超高强贝氏体钢综合性能,制备的中碳超高强贝氏体钢抗拉强度为1733 MPa,延伸率达到15.7％.     

海洋工程用超低碳贝氏体钢力学性能和海水腐蚀行为

以传统耐蚀型CrMoAl系和CuPCr系钢为对比实验钢,研究海洋工程用超低碳贝氏体钢(ULCB)在室温下的组织,力学性能和低温韧性,以及在模拟海水全浸区的腐蚀行为.通过失重法测得实验钢在不同腐蚀时间下的腐蚀速率,利用X-射线衍射仪和扫描电镜分析钢在全浸腐蚀后表面腐蚀产物特征,采用电化学方法测定极化曲线.研究表明:ULCB钢的室温强度、塑性及低温冲击韧性明显优于对比实验钢,而抗腐蚀性介于二者之间.     

超高强Q&P钢淬火温度对组织和性能的影响

研究了淬火温度对Q&P钢微观组织和力学性能的影响,并通过经验公式及CCE平衡的计算,确定出理论的最佳淬火温度,并与实验结果相对比.结果表明,随淬火温度升高马氏体量降低、奥氏体量升高,使得钢的强度降低,塑性升高,在250℃时能取得较好的强塑积,与计算值较为吻合.     

超高强低碳Si-Mn冷轧双相钢的回火组织和力学性能研究

将Fe-0.12C-0.45Si-1.80Mn-0.25Cr钢轧硬材在临界区加热保温后水冷,获得抗拉强度超过1100 MPa的铁素体 马氏体双相钢.研究了不同温度回火后,该双相钢组织和力学性能的变化.结果表明,低碳Si-Mn冷轧双相钢随着回火温度的提高,强度逐渐下降而伸长率增加.在200～300 ℃回火,强度性能下降不多但伸长率大大提高,而且屈强比低,有利于获得较好的综合性能(抗拉强度大于1000 MPa,总伸长率接近14%).在回火温度超过300 ℃时,马氏体岛内孪晶晶界变得模糊,回火温度达到600 ℃时,马氏体岛分解比较完全,分解为粗大渗碳体球化颗粒.超过300 ℃回火后,应力应变曲线出现不连续屈服,而且随着回火温度增加屈服平台逐渐伸长.     

铁素体区轧制对超低碳钢和无间隙原子钢组织和力学性能的影响

本文研究了铁素体区轧制工艺条件对超低碳(ULC)钢和钛处理的无间隙原子(Ti-IF)钢组织和性能,特别是对深冲性能的影响,并分析了Ti-IF钢中的析出物.结果表明,润滑条件对Ti-IF钢的塑性应变比(r)值和深冲性能影响显著,但对ULC钢的r值影响很小.随铁素体区轧制温度的降低,Ti-IF钢的深冲性能得到提高,但ULC钢即使在铁素体区低温轧制其r值仍小于1,深冲性能较差.     

回火温度对Q1100超高强钢组织和性能的影响

采用力学性能测试、显微组织观察、扫描电镜观察,研究回火温度对Q1100超高强钢组织和性能的影响规律。结果表明:试验钢900 ℃保温后水淬再200~300 ℃回火后,为回火板条马氏体组织;在 400 ℃和500 ℃回火后,为回火屈氏体组织;在600 ℃回火后,为回火索氏体组织。试验钢具有较高的回火稳定性,在400~600 ℃回火时,α铁素体仍保持板条马氏体的形状和位向。在200 ℃回火后,小角度晶界含量较多,阻碍微裂纹扩展,韧性较好,随着回火温度的升高,小角度晶界占比逐渐减少,在400 ℃回火后,小角度晶界占比较少,碳化物的析出恶化试验钢的韧性,发生了回火脆性,韧性最差,500 ℃和600 ℃回火后,试验钢的小角度晶界占比较400 ℃相差不明显,但试验钢回复程度较大且600 ℃回火发生部分再结晶,回火软化作用较大,韧性较高。当回火温度为200 ℃时,试验钢具有最佳的综合性能,屈服强度为1164.38 MPa,抗拉强度为1429.70 MPa,断后伸长率为14.66%,硬度为430.27 HV3,标准试样-40 ℃冲击吸收能量为92.30 J。     

热处理工艺对300M超高强度钢组织和性能的影响

采用SEM、TEM等方法研究了不同回火温度对300M超高强度钢的显微组织和力学性能的影响。结果表明,300M钢经870℃淬火后,在290～320℃范围内回火,显微组织为板条马氏体、下贝氏体和残留奥氏体组成。随着回火温度的升高,板条马氏体宽度由260 nm增加到437 nm,位错密度减小,下贝氏体含量增多;合金的抗拉强度有所下降,韧性呈上升趋势,而屈服强度、伸长率和断面收缩率变化较小。当回火温度为300℃时,强度、塑性和韧性达到一个最佳匹配,合金具有最优的综合力学性能。     

淬火温度对AF9628超高强度钢组织和力学性能的影响

通过光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)和X射线衍射等研究了不同温度淬火对AF9628超高强度钢力学性能和微观组织的影响。结果表明：随着淬火温度的升高,AF9628钢的晶粒逐渐长大,未溶相逐渐溶解,抗拉强度和屈服强度呈现逐渐下降趋势,冲击吸收能量、伸长率和断面收缩率先升高后降低。当淬火温度为970℃时,试验钢的晶粒较为均匀,未溶相大部分溶解,仅剩余微量的碳化物,此时钢的塑性较好,同时有足够的强度,其伸长率、断面收缩率、冲击吸收能量、抗拉强度和屈服强度分别为15%、59%、100 J、1746 MPa和1357 MPa。     

超超临界机组转子钢FB2持久性能和组织演变研究

以FB2转子钢为研究对象,通过高温持久试验、金相显微镜、扫描电镜及透射电镜等研究手段,研究了FB2转子钢在630℃下的持久性能及组织演变规律。结果表明：FB2转子钢为回火马氏体组织,原奥氏体晶界与晶内均析出了大量细小M23C6碳化物。持久实验中在应力作用下,随时间延长,马氏体板条发生分解逐渐变宽,位错密度下降,M23C6碳化物在原奥氏体晶界和马氏体板条边界上逐渐长大,Laves相逐渐在原奥氏体晶界上析出长大,并聚集成链状分布。微观组织结构的变化会显著影响高温持久性能,但FB2转子钢最长断裂点仍能满足630℃、10⁵ h持久应力不小于100 MPa的要求。