刀具磨损的自适应控制

本文以刀具耐用度的台劳公式为数学模型,建立了刀具磨损的自适应控制系统。通过刀具磨损检测装置,在动态切削过程中,实时检测刀具的磨损特性,自动迅速地确定与给定刀具耐用度相适应的最佳切削速度。     

基于热力学的硬质合金刀具扩散磨损

高速切削钢件的时候,切削温度高达800-1 000℃,扩散磨损成为硬质合金刀具的一个主要磨损原因.从热力学的角度研究硬质合金刀具扩散磨损规律,利用硬质合金组分中4个碳化物的标准生成热及其不同温度下的相对焓值计算它们的绝对焓值,计算4种碳化物在不同温度下分解溶入铁中的浓度值,用吉布斯自由能判据分析高温下扩散反应发生的规律,实验结果与理论分析吻合较好,研究结果对刀具材料的研究和设计提供参考.     

考虑刀具磨损时的理论切削力

本文在二维切削力模型基础上，不仅考虑了刀具刃口半径，又考虑了刀具后刀面磨损对切削力的影响，对切削力做了较全面的分析，得出了切削力和各主要参数间的关系。这些结果对新刀或旧刀都适用。而且发现，著名的Ｍｅｒｃｈａｎｔ模型仅是本文在不考虑刀具磨损和刃口半径情况下的一个特例。     

CBN刀具磨损机理的研究

本文对CBN刀具的磨损过程进行了研究,给出了CBN刀具的主要磨损形式,有逆转化磨损、氧化磨损、微裂解磨损和粘接磨损等。在分析了CBN 刀具磨损机理的基础上,提出了控制与减少CBN 刀具磨损的措施。实验结果表明,采用作者推荐的工艺条件切削,可以在保证零件加工精度的前提下,大幅度地提高CBN 刀具的寿命     

PCBN刀具的磨损机理

通过切削实验研究了ＰＣＢＮ刀具切削淬硬钢和铸铁的磨损机理．实验结果显示，ＰＣＢＮ刀具的主要磨损机理是刀具的氧化磨损及刀具与工件接触区域元素之间的相互扩散磨损和刀具材料的微裂解．     

金属切削刀具磨损模糊模式识别

模糊模式识别理论运用于金属切削刀具磨损，模糊综合评判刀具磨损标准，抽选刀具磨损特性指标，建立模糊模式Ａｉ和识别对象Ｂ的隶属函数，识别金属切削刀具磨损状态。     

刀具磨损与动态切削温度关系的探讨

通过试验发现,在车削过程中,动态切削温度随着刀具磨损的增大而上升。当刀具磨损较小时,动态切削温度随刀具磨损上升缓慢,当刀具磨损较大时,动态切削温度随刀具磨损上升速度加快。本文还在理论上对此进行分析。从而证明了动态切削温度可以用于刀具磨损在线监测。     

考虑刀具磨损时的理论切削力

本文在二维切削力模型基础上，不仅考虑了刀具刃口半径，又考虑了刀具后刀面磨损对切削力的影响，对切削力做了较全面的分析，得出了切削力与各主要参数间的关系。这些结果对新刀或旧刀都适用。而且发现，著名的Merchant模型仅是本文在不考虑刀具磨损和刃口半径情况下的一个特例。     

刀具磨损时振动信号的分析

本文运用频域和时域分析方法对切削加工中刀具磨损时振动信号进行了试验分析。结果表明,刀具磨损量与功率谱重心、功率谱主峰、时间序列模型 ARC(2)的残差平方和具有相应的规律。本试验分析方法是研究刀具磨损在线监测的一个重要途径。     

机床滑动导轨副加速磨损退化试验建模与分析

为了分析机床滑动导轨副加速退化试验中的磨损机理,建立了滑动导轨副在实际工况下的受力变形模型并计算得到导轨接触面间的接触力.设计了加速磨损退化试验,并基于Archard模型建立了机床滑动导轨副实际工况下磨损计算模型,主要建立了床身导轨接触面磨损模型.基于理论模型,采用加大滑动导轨负载力水平的方法,对加速磨损退化试验中的滑动导轨床身导轨接触面的磨损量和磨损曲线进行预测.结果表明:该模型可较好地指导实际的加速磨损退化试验参数设计和根据高负载下试验获得的床身导轨磨损量预测工作负载下的磨损.     

刀具后刀面磨损量对切削力的影响

本文从动力学角度分析了车削过程中刀具后刀面磨损量对切削力的影响,得出切削力动态成分与刀具后刀面磨损量之间的关系。证实了用动态切削力监测刀具磨损的可行性。     

刀具磨损的切削力监测

本文用动态分析的方法，对切削力与刀具磨损的内在联系进行了一些理论探索和实验考查，提出了切削力监测刀具磨损的新方法：频段均方值法．经实验、离线分析，该方法可以准确、及时、可靠地监测刀具磨损状态．     

微小车床刀具磨损检测方法

设计了微小型刀具磨损在位检测装置。基于机器视觉技术,结合微型刀具的几何特征,搭建微刀具刀尖磨损面积检测系统。在磨损刀具单张图像中,基于Facet模型提取刀具亚像素边缘,拟合刀具的主副切削刃,计算刀尖圆弧及未磨损边界,实现刀尖磨损面积测量。用图像作差法对算法进行验证,其检测精度为±1．51×10^-4mm^2。最后,通过测量硬质合金刀具切削45号钢时刃尖磨损面积,为微小车床刀具磨损机理的进一步研究奠定了基础。     

Diffusion and Oxidation Wear of PCBN Tool based on Thermodynamics

The rules of diffusion wear and oxidation wear for PCBN cutting tools were analyzed based on thermodynamics theory. Dissolution concentrations in typical normal workpice materials of PCBN tool material at different temperature were then calculated. Diffusion reaction rules in high temperature were developed and analyzed using the Gibbs free energy criterion. The machining tests were conducted using the PCBN tools at different cutting speeds of 50, 95,100 and 180 m/min, feed of 0.1, 0.2 and depth of cut of 0...     

数控车削中刀具磨损对加工精度的影响

在系统地分析了刀具切削刃的磨损对车外圆、锥度及成形表面尺寸精度的影响后,建立了切削刃的磨损与加工精度之关系的数学公式,确定了切削刃在特定加工中可容许的磨损量,因此,可根据工件给定的尺寸精度来确定刀具设定、补偿、修整及更换的条件和依椐.     

刀具磨损与动态切削力关系的探讨

本文通过实验结果及理论分析发现,在车削过程中,动态切削力随着刀具磨损的增大而增大.证明了可用动态切削力作为刀具磨损在线监测的信号源.     

微铣削Ti6Al4V刀具磨损机理研究

采用直径1mm带涂层硬质合金微铣刀在Ti6Al4V材料表面展开微铣削刀具磨损试验,研究三个主要切削参数即主轴转速、每齿进给量、切削深度对切削力及刀具磨损量的影响;试验利用扫描电子显微镜与能谱仪观察刀具磨损形貌,分析其化学元素的变化,研究微铣削刀具的磨损机理。结果表明:每齿进给量与切削深度的增大造成切削力、刀具磨损量均变大,为了减小微铣刀磨损,延长使用寿命,可提升主轴转速,选用较小的每齿进给量及切削深度进行加工。微铣削Ti6Al4V刀具磨损主要发生在刀尖部位,并且多种磨损形式同时出现,粘结磨损是造成刀具磨损的主要原因,低速条件下微铣削刀具的损伤机理以磨粒磨损和粘结磨损为主,切削速度增大后发生粘结磨损的同时微铣刀刀尖处有一定程度的氧化磨损。     

利用外装式扭矩传感器在线检测钻削刀具的磨损与破损

分析了钻削刀具磨损与破损对扭矩信号的影响；介绍了一种新研制的外装式扭矩传感器；通过实验证明了用扭矩信号在线检测钻削刀具磨损与破损的可行性。