数控高速切削的关键技术

本文阐述了高速数控切削的加工机理,分析了这种机理与普通数控加工的区别,对高速加工机床和刀具进行分析、选择,针对被加工材料的零件特点,合理制定工艺方案,探究最佳切削参数,应用三维CAM系统进行数控编程,探讨出数控加工CAM高速铣程序,编制高速加工的最佳工艺方案,确定切削参数、切削效率等的最优化的关键技术。     

数控高速切削的关键技术

本文阐述了高速数控切削的加工机理,分析了这种机理与普通数控加工的区别,对高速加工机床和刀具进行分析、选择,针对被加工材料的零件特点,合理制定工艺方案,探究最佳切削参数,应用三维CAM系统进行数控编程,探讨出数控加工CAM高速铣程序,编制高速加工的最佳工艺方案,确定切削参数、切削效率等的最优化的关键技术。     

正交切削加工过程仿真

为优化正交切削加工参数,采用弹-塑热耦合有限元方法,建立正交切削加工有限元模型.应用DEFORM软件,模拟出45号钢件切削过程中变形区内温度、应力、应变以及切削力的分布,采用自适应网格重划技术避免大塑性变形引起的网格畸变.该仿真结果能对切削加工参数的选择及实际的切削加工提供指导.     

切削技术在机床加工领域的发展趋势浅谈

本文通过介绍切削机理以及通过对机床、刀具等方面介绍实现切削的技术措施及今后的发展趋势.重点分析了高速切削研究现存问题并展望高速切削的发展趋势和未来研究方向.     

车床系统切削稳定性研究

切削系统是一个复杂的动态系统,其系统动态特性对加工质量、生产效率、生产成本乃至整个加工系统的安全寿命起着至关重要的影响和制约作用。对于普通机床而言,其切削过程中的抗振性和稳定性是最受用户关注的。本文以CA6136车床为研究对象,通过切削振动试验对机床进行了切削稳定性分析。设计并实施了切削振动试验,识别系统的颤振频率,并通过对刀具系统的模态锤击试验,确定了刀具系统为颤振的主动体。分析了切削加工中最常出现的再生型颤振的机理,建立了再生型颤振的动力学模型,并根据实验数据得到了该车床的切削稳定性叶瓣图。     

高速切削加工在模具制造中的应用

高速切削加工在模具制造中得到了广泛的应用.它能改善模具的尺寸、形状和表面粗糙度,减少甚至省去手工修磨,从而降低生产成本和缩短制造周期.本文通过对传统模具加工工艺术和高速模具加工工艺的对比,阐述了高速切削加工的优势.文中还简要介绍了高速切削加工在加工工艺方面的关键技术.     

车床系统切削稳定性研究

切削系统是一个复杂的动态系统,其系统动态特性对加工质量、生产效率、生产成本乃至整个加工系统的安全寿命起着至关重要的影响和制约作用。对于普通机床而言,其切削过程中的抗振性和稳定性是最受用户关注的。本文以CA6136车床为研究对象,通过切削振动试验对机床进行了切削稳定性分析。设计并实施了切削振动试验,识别系统的颤振频率,并通过对刀具系统的模态锤击试验,确定了刀具系统为颤振的主动体。分析了切削加工中最常出现的再生型颤振的机理,建立了再生型颤振的动力学模型,并根据实验数据得到了该车床的切削稳定性叶瓣图。     

高速切削工艺

高速加工自产生以来一直是现代制造技术研究的热点.高速加工可以说是一个复杂的系统工程,涉及多个领域、多个学科,从设备、刀具、材料到相关软硬件等方方面面.本栏目将在9、10两期重点讨论这个话题,也欢迎广大读者和作者积极参与.本文是本专题的开篇,文章作者简要地介绍了高速切削技术的工艺特点及其应用,并就高速切削的粗加工、半精加工和精加工工艺进行了综述.     

基于CATIA的高速铣削用数控编程方法

阐述了高速数控切削的加工机理,分析与普通数控加工的区别,对高速加工机床和刀具进行分析、选择,针对被加工材料的零件特点,合理制定工艺方案,探究最佳切削参数,应用三维CAM系统进行数控编程,探讨出数控加工CAM高速铣程序,编制高速加工的最佳工艺方案,确定切削参数、切削效率等的最优化的关键技术。     

高速切削技术综述

高速切削是一项先进的、正在发展的综合技术，本文介绍了高速切削技术的发展现状及特点，详细分析了高速切削的关键技术——机床技术、工艺技术和刀具技术。     

高速切削技术综述

高速切削是一项先进的、正在发展的综合技术，本文介绍了高速切削技术的发展现状及特点，详细分析了高速切削的关键技术——机床技术、工艺技术和刀具技术。     

直接驱动技术在高速切削机床上的应用

高速切削技术以其"高速、高效、高精度"的特点成为当前最为重要的加工工艺手段之一,高速切削技术的快速发展也对机床的速度、精度提出了更高的要求;高速切削机床的"高速"主要体现在主轴的高转速和坐标的高进给速度上,而直接驱动技术的应用使高速切削机床的发展有了质的飞跃。     

基于实例推理的高速切削数据库系统构建

针对高速切削领域缺乏完整、实用的数据库支持的问题,构建了一种发动机零件高速切削工艺实例库模型,提出了一种实现实例推理的算法.研究了发动机零件的切削工艺,归纳了常规切削中对切削工艺具有重要影响作用的工艺特征,对常规切削进行问题描述;在此基础上,从提高加工精度的角度出发,归纳了高速切削工艺中对提高加工质量具有重要影响作用的工艺特征,提出了高速切削问题描述的方法;针对各个工艺特征给出了局部相似度的计算方法,提出了一种客观赋权法即熵值法来确定各个工艺特征的权重值;采用最近邻居法实现实例检索.通过实际应用证明了这种数据库的可行性以及实例推理算法的合理性.     

浅析高速切削（HSC）技术

一、高速切削的原始定义 1931年，德国切削物理学家萨洛蒙（Carl.J.Salomon）博士提出了一个假设，即同年申请了德国专利（Machine with high cutting speeds）的所罗门原理：被加工材料都有一个临界切削速度V0，在切削速度达到临界速度之前，切削温度和刀具磨损随着切削速度增     

高速切削在铸铁和合金钢加工中的应用研究

本文简要地介绍了高速切削技术和目前应用在模具制造中的铸铁和合金钢高性能加工方面的进展.文章内容主要包括:(1)在高硬度材料高速铣削过程中,刀具崩刃和刀具寿命的理论及试验研究;(2)在加工雕塑曲面时,通过改变主轴转速和进给速率优化数控程序,来保持几乎恒定的切屑负载;(3)预测切削刀具上的切屑流、应力和温度及加工曲面层的残余应力.     

虚拟切削加工系统的设计与实现

虚拟制造是近年出现的一种先进制造技术,虚拟切削加工在虚拟制造中占有重要地位。为了提供虚拟的加工环境和验证工艺设计的正确性,对切削加工过程的计算机仿真方法进行了研究,以OSG作为图形支持系统,用VC++开发了切削加工仿真系统。该系统实现了对毛坯切割的仿真,可对刀具运动切割情况进行实时监控,较好的再现了加工中毛坯的成型过程。     

一种工业机器人切削加工的系统集成与仿真方法

本文以QH165工业机器人为例,提出了利用6R工业机器人与CAD/CAM系统集成的切削加工解决方案,论述了切削加工机器人与CAD/CAM系统集成化,包括在Solid Works软件中CAD建模和在Master CAM软件中选取五轴数控机床进行CAM加工;并针对该切削加工系统,重点推导后置处理过程中机器人运动学正逆解和轨迹优化算法,在Unity3D引擎中建立仿真平台,模拟仿真机器人运动。实验结果验证了该系统设计和轨迹优化算法的正确性。     

螺纹切削循环指令分析及应用

在FANUC数控系统中,数控车床螺纹切削循环加工有两种加工指令:G92直进式切削和G76斜进式切削.由于切削刀具进刀方式的不同,使这两种加工方法有所区别,各自的编程方法也不同,工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同.     

基于切削成形能力模型的加工特征识别方法

为了实现CAD与CAPP系统的有效集成,提出了以切削成形能力模型为基础的加工特征识别方法.通过引入成形函数揭示了切削成形过程的核心要素;据此提出切削模式概念,构建了以切削模式为核心的切削成形能力模型,实现加工表面到加工方法的映射.该模型应用于加工特征识别,为零件表面生成可行的加工方法集合;在此基础上,以提高零件的加工效率为目标建立优化模型,为每一个表面筛选出合适的加工方法,并将同一次装夹下使用同一把刀具加工的表面聚集为一个加工特征,从而实现加工特征的识别.最后通过实例测试验证了文中方法的正确性和有效性.该方法能有效地解决现有特征识别中存在的鲁棒性较差、相交特征识别困难等问题.     

纳米切削分子动力学仿真可视化研究

为了更好的理解纳米切削的机理，陔文使用C＋＋和OpenGL技术构建了纳米切削分子动力学仿真可视化系统MDView。MDView根据仿真模型特点采用面向对象技术动态建立与仿真结果对应的原子集合类，应用显示列表和显示细节技术优化可视化性能。实现的三维数据显示、剖视显示和交百操作功能可用于仿真结果观察和程序调试。最后利用MDView对金刚石刀具切削单晶铝材料的纳米切削分子动力学仿真进行了可视化。可视化结果对于调试纳米切削分子动力学计算程序和观察切削变形起到了良好的作用。