异步轧制速比对高纯铝箔织构转变的影响

采用不同速比对高纯铝板进行异步冷轧,并将冷轧样品进行不同温度和时间的再结晶退火,研究异步轧制速比对高纯铝箔织构转变的影响。结果表明:高速比的异步轧制在样品中产生较强的旋转立方织构和{102}〈uvw〉织构,异步轧制退火后的高纯铝箔样品具有很强的立方织构{001}〈100〉。立方织构的体积分数与速比和温度有关:当速比为1.06时,温度升至300℃开始出现立方织构;当速比为1.17时,温度升到200℃就出现立方织构。立方织构组分的形成存在一个阈值温度,此温度与异步轧制的速比成反比,随着速比的增加,阈值温度逐渐降低,这与异步轧制提高高纯铝箔的形变储能有关。异步轧制有利于在低温时形成较强的立方{001}〈100〉织构。     

高纯铝箔在异步轧制和再结晶过程中取向的演变

采用不同速比的异步轧制技术对99.99%的高纯铝板进行不同形变量的冷轧,并对冷轧样品进行不同温度和时间的再结晶退火.利用X射线衍射技术和TEM观测探讨了异步轧制条件下高纯铝箔中变形织构和再结晶织构的演变.结果表明:高速比的异步轧制(i=1.28)在样品中产生相对较强的旋转立方织构{001}(110).异步轧制后退火的高纯铝箔样品中,立方{001}(100)织构组分的再结晶晶核的形成和长大存在一个临界转变温度,此温度与异步轧制的速比成反比.异步轧制有利于降低高纯铝箔的再结晶温度,这与异步轧制提高高纯铝箔的形变储能有关.异步轧制有利于在低温时形成强的立方{001}(100)织构组分,但此时漫散较大;随着退火温度的升高,漫散范围明显缩至8°-10°.     

工艺参数对冷轧无取向硅钢再结晶织构的影响

分析了硅含量为2.0 wt%的高牌号冷轧无取向硅钢冷轧变形量和不同退火温度对再结晶织构及晶粒尺寸的影响。结果表明,热轧板表面与心部组织和织构的差异对后续冷轧和再结晶退火的织构和晶粒尺寸有明显影响。热轧板表面的退火态晶粒组织使其织构转变滞后于心部,并可造成最终退火后较强的{001}〈110〉织构和均匀的{111}织构,有利于磁性的改善。提高冷变形量会增加再结晶形核率而减小晶粒尺寸,提高再结晶温度不明显改变再结晶织构但增大晶粒尺寸,但应防止过高温度下析出相粒子的回溶。分析表明,热轧板常化工艺,以及二次冷轧加中间退火工艺均有利于改善钢板成品织构,进而改善钢板磁性能。     

初始晶粒尺寸和预先回复对激光加热下Cu再结晶织构的影响

分别对不同初始晶粒尺寸的冷轧及冷轧后经回复的纯Ｃｕ进行了激光超快速加热再结晶处理。发现细晶冷轧样品完全再结晶时其织构由立方与冷轧织构组分构成,而粗晶样品为单一的立方织构;经低温回复的样品再结晶后的立方织构强度明显高于未经回复的样品。冷轧样品经短时（≤１１．２５ｍｓ）激光加热。金相组织仍呈冷轧状态,而冷轧织构强度显著降低,未发现立方强构增强。分析认为,在激光加热条件下,再结晶初期各取向晶粒形核机会都     

轧制方向对Fe-3％Si合金织构演变规律的影响

形成锋锐的Goss织构是取向硅钢获得优异磁性能的关键, 初始样品表层中较强的Goss织构对最终的强Goss织构起重要作用. 本文通过改变硅钢冷轧方向获得不同的初始织构及初始组织, 考察热轧板表层及中心层不同的组织及织构的进一步变化对一次冷轧、中间退火、二次冷轧及脱碳退火、二次再结晶退火后的织构及组织变化规律的影响. 探讨了这些特殊方式制备的样品中Goss织构的形成条件. 结果表明, 强烈的初始组织及织构的差异随轧制及退火次数的增多逐渐消失; 最终二次再结晶都可顺利进行, Goss织构及磁性能差异并不大. 虽然初始样品中Goss织构的强弱差异很大, 但因各阶段都可以形成较强的 {111}<112>织构, 弥补了初始样品中Goss织构过弱的不足, 因此轧制方向及初始组织都对最终的织构影响不大. 研究还证实了立方织构的遗传性; 横向轧制是消除稳定的{112}<110>轧制织构的有效方法.     

柱状晶对Fe-3%Si电工钢冷轧织构演变规律的影响

Fe-3%Si电工钢铸锭中普遍存在柱状晶,其晶体学及形状各向异性对随后的热轧、冷轧及退火织构产生很大的影响.利用xRD与EBSD技术对长轴分别平行于轧面法向(ND),轧制方向(RD)和横向(TD)的柱状晶冷轧样品的织构及组织进行了研究,并对晶界的特殊作用进行了分析.结果表明,中等压下量下,3种柱状晶样品具有不同程度的{001}织构遗传性,即3种样品均不同程度的摆脱了{111}线织构的形成;柱状晶长轴平行于ND和TD时,{001}取向在冷轧时得到大的保留;柱状晶长轴平行于RD时,得到最强的{111}〈112〉织构;柱状晶长轴平行于TD时,冷轧组织中旋转立方织构及{111}〈110〉织构较强.此外,3种样品的织构均表现出由立方→{001}〈130〉→{113}〈251〉的过渡路径,与等轴多晶样品沿α线和γ线转动的路径不同.不同方向的柱状晶晶界对冷轧变形过程中晶粒转动的作用不同,但因晶粒尺寸大而作用有限,且与初始取向相关.     

Al-1.8Cu-0.4Mg-0.4Mn合金一次冷轧织构与二次冷轧织构的研究

将Al-1.8Cu-0.4Mg-0.4Mn合金进行50%、60%、70%、80%不同压下量的一次冷轧,随后分别将一次冷轧压下率为50%和70%的样品进行等温中间退火并进行80%压下率的二次冷轧,对其织构演变过程进行研究。研究结果表明,当压下量大于60%时,一次冷轧的样品呈现“铜式”织构特征,即在α、β取向线上分布G、B、C及S组分,C、B和S组分强度随变形量的增加而增大,G组分则先增大后减小,在70%变形量时达最大。中间退火再结晶织构较弥散,但中间退火对二次冷轧织构有较大影响。初次冷轧变形量50%的样品形成弱的{001}<110>旋转立方织构,初次冷轧变形量70%的样品形成“铜式”织构。     

一次冷轧法生产高牌号硅钢组织织构演变行为分析

研究了一次冷轧法生产高牌号硅钢组织织构的演变情况。结果表明,常化处理后钢板断面组织发生充分再结晶及晶粒长大,经冷轧退火后金相组织为典型高牌号大晶粒组织形态。热轧板表面与心部织构的差异及其在后续冷轧过程的演变表明,取向变化规律先在{001}110附近聚集,再转向{112}110附近,随后逐渐向{111}聚集;退火后成品板织构中{111}//轧面织构较常化板、冷轧板明显减少。     

柱状晶对Fe-3%Si电工钢再结晶织构演变规律的影响

在对长轴分别平行于板法向(ND)、轧向(RD)、横向(TD)的柱状晶样品冷轧组织及织构演变规律分析的基础上,利用XRD与EBSD技术,对不同退火温度下各样品再结晶织构的形成规律进行分析.结果表明,柱状晶样品再结晶织构的演变,一方面体现了初始取向晶粒的"遗传性",即立方织构与Goss织构的形成;另一方面又展示了柱状晶样品不同于单晶及多晶的"特殊性",即{113}织构的形成、Goss晶粒大大超过立方晶粒的生长能力及TD样品中{110}〈110〉取向晶粒的消失.退火温度的变化在不同样品中可造成立方织构的增强或减弱,这取决于再结晶时的形核及长大环境,分析认为TD样品低温时形成最强的立方织构与其在冷轧过程中最强的晶界阻力有关.综合考虑各再结晶织构的转变规律,其形成与定向形核及定向长大均相关.研究还证实,3种柱状晶样品中等压下量冷轧并退火后都可抑制γ线织构的形成.     

3104铝合金固溶及时效处理后的冷轧织构

应用取向分布函数（ODF）研究了3104铝合金经不同温度固溶及时效处理后的冷轧织构组态。结果表明：经固溶时效处理后其冷轧织构中存在强度较高的旋转立方织构v{001}〈110〉组分,此外也含有一定强度的c{112}〈111〉、B{110}〈112〉和S{123}〈634〉织构组分,明显不同于未经固溶时效直接冷轧样品的织构组态特征。可能的原因是经固溶和时效处理后溶质原子和析出相粒子形态和数量的变化,它们在变形过程阻碍了位错滑移,使晶粒转动受阻,进而使不稳定取向旋转立方织构被不同程度的保留下来;此外,固溶温度越高,冷轧样品中不稳定取向旋转立方织构组分取向密度越小,时效温度对后继冷轧织构的影响也应归结为析出相粒子在变形过程中对位错滑移的阻碍,进而影响晶粒转动。     

New process for production of ultra-thin grain oriented silicon steel

The Hi-B silicon steels were cold rolled by cross shear rolling (CSR) with different mismatch speed ratio(MSR)s and conventional rolling(CR) respectively, followed by primary recrystallization annealing. The effects of MSR and annealing temperature on magnetic properties of ultra-thin grain oriented silicon steel were analyzed. Experimental results show that, with the increase of MSR, the magnetic properties can be remarkably improved. The higher the annealing temperature is, the higher the magnetic induction and the lower the iron loss in ultra-thin silicon steel is.     

多相V-Ti-Ni氢分离合金异步轧制组织与性能

研究了铸态和热处理态多相V₆₀Ti₂₀Ni₂₀氢分离合金的异步轧制性能,异速比对合金显微组织、硬度和织构系数的影响。研究表明,异步轧制工艺提升合金轧制性能的效果高于热处理工艺提升的效果。热处理加异步轧制能够有效大幅提升合金的轧制成形性能。合金异步轧制性能随着异速比增加而增加,合金的硬度几乎不随轧制异速比的变化而变化。高的轧制压下量下,合金呈现出明显流变特征,V基固溶体(Vss)和NiTi 相变形量大,沿轧制方向变形伸长,成层状组织。随着合金轧制异速比增加,合金显微组织沿厚度方向逐渐出现低程度的不均匀变形,中心位置变形程度高于同步轧制。异步轧制沿厚度方向引入的剪切变形能在一定程度上弱化合金的轧制织构。     

TA18钛合金航空管材织构沿层深分布的研究

利用X射线衍射技术对冷轧制备的TA18钛合金航空管材的内、中、外三层的织构进行测定与分析,与此相对应,还测试了能反映管材各向异性特性的收缩应变比(Contractile strain ratio,CSR)。结果表明：管材织构强度沿层深会形成较大的梯度变化,通过晶体取向分布函数(ODF)的峰值密度显示织构梯度变化大于17%,特别是各层的织构的类型也存在很大差别。采用减薄展平法取管材中层进行织构测定时,即使织构强度等级较高,也会出现CSR下降的情况。原因在于管材存在有利的径向织构和不利的切向织构共存的沿层深不均匀织构分布,不利织构比重过大将导致其CSR值降低。确定织构沿层深的分布为进一步预测并改进管材的力学性能提供参考,并为改善生产工艺提供依据。     

润滑对3104铝合金板变形织构的影响

在无润滑(WOL)和润滑(WL)2种轧制条件下,分别对2.3 mm厚的热轧3104铝合金板进行不同压下量的冷轧.应用取向分布函数(ODF)定量计算和分析在不同轧制压下量下润滑对3104铝合金板材沿板厚方向织构演变的影响.结果表明:随着轧制压下量的增加,样品各层的织构组分强度均逐渐增加;无润滑轧制时样品表面层主要织构组分取向密度普遍高于相同压下量下润滑轧制时的取向密度.导致表面层织构组分增强的原因是摩擦引起应变状态改变的结果.     

PRIMARY RECRYSTALLIZATION TEXTURES OF 70-30 BRASS ROLLED BY CROSS SHEAR ROLLING IN SINGLE DIRECTION

ＰＲＩＭＡＲＹＲＥＣＲＹＳＴＡＬＬＩＺＡＴＩＯＮＴＥＸＴＵＲＥＳＯＦ７０－３０ＢＲＡＳＳＲＯＬＬＥＤＢＹＣＲＯＳＳＳＨＥＡＲＲＯＬＬＩＮＧＩＮＳＩＮＧＬＥＤＩＲＥＣＴＩＯＮ￥ＺｈａｏＸｉａｎｇ；ＬｉｕＹａｎｓｈｅｎｇ；ＸｕＪｉａｚｈｅｎ；ＬｉａｎｇＺ...     

Effect of speed-ratio on microstructure, and mechanical properties of Mg-3Al-1Zn alloy, in differential speed rolling

The effect of speed ratio (SR) in differential speed rolling on the development of texture and microstructure in Mg-3Al-1Zn alloy was systematically investigated in a wide SR range between 1 and 3 at a fixed thickness reduction of 20%. At low SRs, deformation bands and shear bands were dominant. At high SRs ≥ 2, however, dynamically recrystallized microstructures were developed. The intensity of the basal texture component increased with SR, but decreased to the level of the starting material at high SRs ≥ 2. The occurrence of the dynamic recrystallization at high SRs was attributed to high-dislocation density accumulation and high temperature rise of a deforming sheet due to large plastic deformation of which amount increased with SR. The basal texture weakening at high SRs was attributed to extensive tension twinning that occurred in the basal-oriented matrix, which is rarely observed in conventional rolling. Due to the positive effect of texture and microstructure, tensile ductility improvement was significant as compared to that by symmetric rolling.     

轧制速度对AZ31镁合金管材冷轧成形的影响

轧制速度是三辊式冷轧成形过程中关键的工艺参数,决定其力学特征及温升情况。基于此,本文以冷轧AZ31镁合金管材为研究对象,通过全流程数值仿真计算,对比分析不同轧制速度在各特征变形段对等效应力、等效塑性应变及节点温度的影响规律。结果表明,等效应力、等效塑性应变及节点温度均随轧制速度的增大而增大。通过元胞自动机模型及实验等手段,探明了晶粒在轧制过程中产生连续再结晶并细化的初步组织演变规律;对比分析实验与模拟结果并结合多方面因素,得到800mm/s的轧制速度可以更好的满足工艺要求的结果,为冷轧镁合金管材轧制速度的选择提供依据。     

Key factors for warm rolled bond of 6111-aluminium strip

Based on rolling tests and simulation, the bond behavior and its mechanism of 6111-aluminum alloy commonly used in auto industry were studied. As main factors, the effects of different heating stratagem, rolling speed and reduction on bond were tested. The effect of rolling speed on bond was produced by the synthetical result of contact time and temperature of rolling zone. Higher speed creates higher temperature of rolling zone but decreases contact time of interfaces, and bond strength decreases accordingly. The bond strength increases along with the increase of entry temperature before a turning Point, after the turning point bond strength changes gently. Cold rolling is hard to get a satisfying bond result although the rolling parameters are adjusted, while warm bond reaches a higher strength that is comparable to the parent material. The analysis of surfaces separated by shear test shows that for warm bonding the rolling texture disappears on the bond area but the scratch track remain on the bond area for cold bond. There is no gap at the position of interface for well-bond sample. The results of this study are helpful to create well-bond materials for auto industry.     

基于负荷均衡的高速线材轧机孔型优化设计

采用大型非线性有限元软件MSC.Marc,通过三维热力耦合弹塑性有限元方法对高速线材中轧区五机架热连轧过程进行了模拟,以各轧机相对等负荷为目标函数,运用Visual FORTRAN语言对MSC.Marc进行二次开发,准确计算了现场及孔型优化后的各道次轧制力和轧制力矩,相对负荷由现场的3.46%～133.91%减小到2.62%～19.3%,使生产工艺更加合理,对实际生产具有重要的指导意义.