无釉砖和有釉砖耐磨性标准的统一化探析

耐磨性是陶瓷砖的一项关键性能指标,目前GB/T 4100—2015《陶瓷砖》规定无釉砖和有釉砖采用不同的试验方法.利用耐深度磨损试验机、陶瓷砖釉面耐磨试验机和Taber试验机对无釉砖和有釉砖进行耐磨性的测定,研究同一种试验方法是否能同时对两种陶瓷砖作精确的评判.结果表明,无釉砖耐磨深度法和Taber耐磨试验法可通过磨损...     

影响聚氨酯弹性体耐磨性的因素

介绍了橡胶磨耗的形式、国内外磨耗试验方法及标准,讨论了化学结构和添加剂对聚氨酯弹性体耐磨性的影响,比较了不同合成方法所得聚氨酯弹性体(混炼型聚氨酯(MPU)、浇注型聚氨酯(CPU)、热塑性聚氨酯(TPU))的耐磨性,以及采用不同测试方法所得磨耗值。     

不同结构SBR硫化胶的磨耗研究

通过对３种不同结构ＳＢＲ硫化胶磨耗前后的红外光谱图和磨耗表面扫描电镜照片进行分析,研究了ＳＢＲ硫化胶的磨耗性能、形态及磨耗过程中微观结构的变化。结果表明,磨耗过程是机械力引发具有活化的链式氧化反应的力化学反应,磨耗过程中分子主链和单硫链暖和工大,生成醚键数量越多,ＳＢＲ硫化胶的耐磨性越差,其磨耗表面的磨纹越粗。     

浅析防污耐磨防滑陶瓷砖工艺技术的研究

陶瓷砖作为一种通用的建筑装饰材料,广泛应用于人们的日常生活中,因此有必要加大对防污染技术的研究,耐磨防滑陶瓷砖。结合当前瓷砖市场的发展和瓷砖生产技术的进步,生产配方需要不断调整,新技术需要研究和使用,瓷砖的耐磨性和防滑性必须在开发防污、耐磨和防滑陶瓷砖的过程中不断提高,从而开发出质量更好的瓷砖,满足市场需求,促进行业发展。     

11.00R20规格全钢子午线轮胎硫化工艺优化

轮胎耐磨性是决定轮胎耐久性最为重要的因素，轮胎的耐磨性除了受配方和混炼工艺影响外，轮胎的硫化程度也严重影响轮胎的磨耗性能，本文对轮胎硫化过程中过热水后半段采用保压的方式替代，在保证硫化程度最低的部位能够达到最佳程度的同时提高成品胎性能，试验表明合理保压时间替代过热水通入时间，硫化出的轮胎高速耐久、常规耐久相当，磨耗性能更优异。     

一次法混炼工艺对胎面磨耗性能的影响

胎面的耐磨性是评价成品轮胎性能优劣的一项重要指标,它取决于很多因素,但其中最关键的因素还是胎面的配方体系和胶料的混炼工艺。胶料的耐磨耗性能有磨损磨耗、疲劳磨耗、巻曲磨耗三种表现形式,本文主要从丰源轮胎推行的“一次法混炼工艺”针对炼胶工艺的提升与传统工艺进行对比,进而验证“一次法混炼工艺”所生产的胎面胶料对于胎面耐磨性的提升。     

论陶瓷砖、陶瓷板、外墙砖之间的关系

随着GB／T23266-2009（陶瓷板》国家标准和JGJ/T172-2009（建筑陶瓷薄板应用技术规程》行业标准的发布,陶瓷板成为陶瓷业界热议的话题。关于陶瓷砖与陶瓷板的关系、陶瓷砖与外墙砖的关系、陶瓷板与外墙砖的关系,以及所涉及的标准问题也成为陶瓷砖行业的焦点话题。笔者试图通过对陶瓷砖及其标准发展的分析及有关标准的解读,理顺这些关系,以期与陶瓷砖行业同仁共同探讨,如何使陶瓷砖标准更好地发挥作用,促进陶瓷砖行业的发展。     

PDC测试部位的几何形状对耐磨性测试结果的影响

通过对锎试部位几何形状不同的PDC样品进行磨耗比测试，其结果发现，PDC测试部位的几何形状对最终的磨耗比测试结果有较大影响。对于同一片PDC，测试部位角度越大，测出的磨耗比越高；测试部位为圆弧时，磨耗比最高。作者分析了造成这一结果的原因，并提出，在测试不同PDC的耐磨性或同一PDC中心与边缘的耐磨性时，应使其测试部位的几何形状一致，结果才具有可比性。     

天然橡胶不同硫化体系磨耗微观结构的研究

通过对天然橡胶不同硫化体系硫化胶磨耗前后的红外光谱分析，得知常温下硫化胶的磨耗历程是具有氧化反应的力化学反应，单，双硫键较多的硫化胶具有较好的耐磨性。     

陶瓷砖放射性核素限量的检测与原因分析

介绍了放射性的相关核物理知识及放射性对人体的危害,同时分析了陶瓷砖放射性的原因和对陶瓷产品放射性认识存在的误区。笔者通过对检测仪器设备和标准的了解,对陶瓷砖产品进行严格检测,对放射性产生的原因提出相对应的对策,同时对原料中的硅酸锆进行控制使用和改性,并使用其他原材料来代替硅酸锆。因此了解陶瓷砖的放射性,有利于提高人们生活质量,保护身体健康具有极其重要的意义。     

高耐磨氧化铝陶瓷的材料设计与性能研究

运用正交设计与线性规划对 90氧化铝陶瓷配方进行了最优设计 ,以寻找具有高耐磨性的最佳配方。结果表明 ,所得最优配方的磨耗小于国内同类产品的磨耗 ,进而探讨了氧化铝陶瓷的性能与组成的关系。     

不同研磨介质对搪瓷耐磨性能测定的影响

当前国内搪瓷行业对各种搪瓷制品的耐磨性检测主要采用定性的方法来判定,存在一定不足。研究新的耐磨性能检测方法比较正确地评价搪瓷产品表面耐磨性能的优劣,对搪瓷行业有着积极的意义。借鉴GB/T 3810.7-2006陶瓷砖试验方法第7部分:有釉砖表面耐磨性的测定中的原理,利用陶瓷砖釉面耐磨性能实验仪,采用不同磨料、不同时间对搪瓷产品分别进行定量测试,从而衡量搪瓷产品的耐磨性能,以寻求制定新的搪瓷耐磨测量方法的标准。     

《陶瓷砖》国家标准研究

GB/T 4100-2015《陶瓷砖》国家标准将于2015年12月1日起正式实施,陶瓷砖产品涉及使用安全的指标将逐步纳入标准体系,进一步推动我国陶瓷砖行业的技术进步和产品质量的提高。笔者对GB/T 4100-2015《陶瓷砖》与GB/T 4100-2006《陶瓷砖》、ISO 13006:2012《陶瓷砖——定义、分类、性能和标记》进行对比,从不同的层面阐述、归纳和分析不同标准的各异同点。     

硫化体系及减摩剂对AEM耐磨性的影响

以乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)为研究对象,研究了胺类硫化体系对AEM硫化特性、力学性能和耐磨性的影响,同时研究了减磨剂石墨、粉末聚四氟乙烯、碳纤维和二硫化钼对AEM耐磨性的影响。结果表明,相同硫化剂用量下,随着促进剂DOTG用量的增加,硫化速度加快,阿克隆磨耗基本不变;相同促进剂DOTG用量的情况下,随着1#硫化剂用量的增加,阿克隆磨耗减小。当1#硫化剂用量为2.25份,DOTG用量为4份时,硫化胶的力学性能最好,磨耗最小;当粉末四氟乙烯用量为4份时,硫化胶的阿克隆磨耗值最小。     

陶瓷砖吸水率、背纹及砖底粉残留量对粘结性能的影响

笔者通过拉拔试验研究了陶瓷砖吸水率、砖底背纹、砖底粉残留量对陶瓷砖粘结性能的影响。结果表明:吸水率越低,对瓷砖胶粘结力性能要求就越高,细炻砖和陶质砖正常生产工艺,残留下的粉底并不会对粘结力造成影响。陶瓷砖的吸水率、背纹和砖底粉残留量这3大因素对粘结强度的影响结果:影响能力吸水率砖底粉残留量背纹。     

陶瓷砖厚度对性能的影响

陶瓷砖薄型化是建筑陶瓷行业实现节约资源、节能减排重要的途径之一。但瓷砖减薄后,其物理化学性能是否会受到较大的影响,一直是市场终端用户关注的问题。笔者通过实验研究了陶瓷砖的厚度与各项物化性能之间的关系,并明确了传统配方条件下陶瓷砖减薄的适宜厚度范围。     

陶瓷砖(板)绿色产品认证和绿色建材评价要求差异分析

为了帮助建筑陶瓷生产企业正确理解陶瓷砖(板)绿色产品认证与陶瓷砖绿色建材评价概念与要求的差异,笔者从政策制度背景、评价依据、指标要求、程序方法等方面,对陶瓷砖(板)绿色产品认证与陶瓷砖绿色建材评价进行了详细的对比。     

白炭黑/炭黑并用对NR/BR硫化胶磨耗性能及形态的影响

采用电子显微镜（SEM）研究了白炭黑与炭黑并用对天然橡胶／顺丁橡胶（NR／BR）硫化胶磨耗性能及形态的影响。结果表明：白炭黑和炭黑并用能显著提高硫化胶的耐磨性，当白炭黑／炭黑质量比为45／10时，硫化胶耐磨性最高，其磨耗表面磨纹最细密。     

通过液相混合制备具有优异耐疲劳性和耐磨性的胶料

在聚合物中通过获得高质量的填充剂分散可以大大提高硫化胶的耐磨性能和耐疲劳性能。并用丁二烯橡胶的Transfinity胶料可提高硫化胶的磨耗性能,但拉伸强度和撕裂强度会受到影响;在实际应用中拉伸强度和撕裂强度也许很重要,而耐冲击磨耗性能是关键。本研究还提出了能清楚说明提高炭黑在聚合物中的分散性对硫化胶耐磨性影响的磨耗试验方法。     

外界条件下硫化胶的磨耗性能研究

采用热氧老化处理硫化胶,发现硫化胶的磨耗体积随着热氧老化时间的延长而大大增加;相比常温磨耗,高温磨耗下的各填充分数的硫化胶耐磨性变差;胶料与砂轮间的对磨角度越大,硫化胶的磨损程度越大;磨耗体积随着磨耗里程的增加基本成线性增加;有磨耗介质参与的硫化胶磨耗体积大大减小。