回收PC脱碳闪蒸气及PSA脱碳逆放气装置运行总结

山东海化盛兴化工有限公司现有醇氨生产能力为120kt／a、尿素150kt／a，合成氨系统有两套脱碳装置，并联运行。1套为1．7MPa，50kt／a氨醇能力的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置；另1套为1．7MPa，70kt／a氨醇能力的变压吸附（PSA）脱碳装置。两套脱碳装置均有不同程度的放空气排入大气。     

联醇生产精炼系统计量加氨小结

山西永济中农化工有限公司原生产能力为合成氨70kt／a、尿素120kt／a，2005年6月进行技术改造，增设30kt／a联醇装置，氨醇能力达到100kt／a。联醇装置投产后，对精炼系统加氨装置进行了计量改造考核，每天可节约自用氩4-6m^3，现对改造情况小结如下：     

Ф600mm甲烷化改造小结

晋丰煤化闻喜分公司现有新、老两套系统。老系统醇氨生产能力为80kt／a，新系统醇氨生产能力为140kt／a、尿素300kt／a．是2005年技改扩能建成的。     

BASF将在德克萨斯州建高吸水性树脂装置

BASF公司将在德克萨斯州Freeport建一套高吸水性树脂装置，并在2007年该新装置投产时，关闭在密西西比州Aberdeen和佛吉尼亚州Porunouth的两套小型装置。BASF公司称，新装置的生产能力将接近16万吨／年，大约相当于即将关闭的两套装置的总生产能力。     

铜洗工艺中出现的问题及对策

山东恒通化工股份有限责任公司化肥厂合成氨系统醇氨生产能力为180kt／a。原料气的最终净化仍然采用铜洗精炼工艺。铜洗装置有两台铜洗培（Φ1000mm和Φ700mm），1台Φ2000mm的再生器。自1995年两台铜塔改用规整填料以来，工艺操作相对稳定，尤其是合成系统增加联醇装置后，经过调整优化工况，铜洗装置的负荷大幅度降低，工艺操作平稳，各项消耗也大幅度下降。     

联醇生产铜塔带液的处理

我公司联醇装置在φ500铜洗设备改造基础上,于1994年12月新上两套φ800甲醇合成塔、醇分、油分,新装两台1．8m3／min循环机,两套装置生产能力为2万t／a粗醇。合成氨系统及尿素装置均为两套系统,只有铜洗工段是一套,1996年4月大修时将φ1000铜洗塔填料更换为125Y型规整填料。联醇投产后,由于生产尿素合成氨能力不足,粗醇塔吃不饱,因此催化剂使用寿命在一年以上,1997年4月更换2#塔催化剂和1997年Ic月更换广塔催化剂时,铜洗塔均发生带液事故,简述如下。1第三期银塔带淹经过1997年4月15日O时4O分,2“粗醒塔停车更换催化剂,合成氨…     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

低压联醇、中压联醇运行总结

亚洲新能源控股（信阳）有限公司现有合成氨生产能力为120kt／a．2套中压甲醇系统（其中Ф1 200mm以及Ф1 400mm系统各1套）,1套Ф2 400mm低压甲醇系统。压缩机为七段压缩,原压缩机六段出口串中压联醇,2006年2套中压甲醇装置投入运行。2008年公司为提高甲醇产量,决定在压缩机五段出口串1套低压联醇,于2008年6月投入运行。     

200kt/a合成氨中、低压甲醇方案比较及选择

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套单醇装置,甲醇总生产能力100kt/a。1#合成氨系统现有28台H12型压缩机、1套Φ1200mm和1套Φ1000mm中压甲醇系统。随着合成氨生产能力的增加,中压联醇生产能力明显不足,需新增联醇合成系统。故提出2套方案:方案一是将即将闲置的Φ1200mm氨合成系统改造成中压联醇系统;方案二是将原高压合成系统静止设备改作它用或出售,原地新建1套50kt/a低压甲醇装置。1工艺路线比较(1)方案一:采用全部中压联醇系统。原合     

合成氨联产甲醇运行总结

明水化肥厂氨醇和尿素生产能力己分别达到20万t／a、25万t／a。为进一步降低合成氨消耗，提高企业经济效益，在2000年的合成氨技改中，新改造1套Φ1G00均温型甲醇塔联醇系统，该系统于2000年9月15日开始设计，12月18日顺利投产运行，一次开车成功。为提高生产强度、平衡氨醇产量，在2001年10月份又进行了联醇二期扩建，在原基础上又并联建设了1套同等规格的甲醇合成装置，使甲醇生产能力达到4．0万t／a。     

合成氨联醇装置甲醇系统出现铵盐的原因分析

1问题描述我公司采用的是合成氨联醇生产模式,第1套甲醇装置于1995年投入生产运行,生产能力为20 kt/a;第2套甲醇装置于2001年投入生产运行,生产能力也为20 kt/a。合成氨系统的生     

全燃式φ7800mm吹风气回收装置的设计及应用

公司目前生产能力为250kt／a氨醇、200kt／a尿素、100kt／a甲醇。造气车间有φ2610mm造气炉7台，φ2800mm造气炉6台，φ3200mm吹风气回收装置两套。随着生产能力的不断增大，蒸汽供应紧张问题越来越突出，原φ3200mm吹风气回收装置无法满足生产要求。两套老吹风气装置只能开1套，回收2～3台炉吹风气，其余炉吹风气被迫放空。为此经多方考察论证，     

甲醇贮槽弛放气中甲醇回收技术总结

安徽临泉化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套低压甲醇装置，甲醇总生产能力为300kt／a。为了有效回收甲醇贮槽弛放气中的甲醇，从根本上解决压缩机段间油水分离器排出的含醇废水中COD含量居高不下问题，于2008年10月新增1套甲醇弛放气洗涤回收装置，运行至今，经济和环保效益明显。     

科技简讯

T102型精脱硫剂失效原因分析及处理山西丰喜肥业集团临猗分公司现有3套总计400kt／a合成氨（醇）生产系统,l套200kt／a单醇生产系统。每套系统的脱碳工段前后均安装有干法活性炭脱硫槽,或多塔并联或单塔运行,主要采用河南宇新T102型活性炭脱硫剂脱除气体中的H2S。一分厂,原设计氨醇能力120kt／a,实际氨醇生产能力达到200kt／a,随着生产气量的增加,脱碳装置进口的活性炭脱硫剂使用寿命平均仅为2～3个月。     

三塔流程甲醇精馏技术的应用

0 前言 山东青岛昌华集团股份有限公司1996年投产的1套设计能力20kt／a精甲醇生产装置，甲醇精馏采用双塔流程。2005年随着公司生产能力的扩大，粗甲醇的生产能力由原25kt／a扩大到60kt／a。针对甲醇精馏能力与粗醇的生产能力的系统配平问题，经过考察对比认为，利用石家庄精工化工设备有限公司的垂直筛板型甲醇三塔精馏技术对老系统改造后生产能力可达到粗甲醇60～80kt／a．     

节能型中压联醇工艺运行小结

山东明水大化集团鲁明化工有限公司现有生产能力为55kt／a合成氨,主要产品为碳铵和三聚氰胺。为进一步调整产品结构,近期将1套闲置的0800mm合成氨装置改造为节能型副产蒸汽的中压联醇系统。2007年7月投入运行后,合成氨生产中变换气CO和脱碳（碳化）净化气CO2指标放宽,降低了运行能耗,铜洗生产负荷减轻,物料消耗大大降低。     

40 kt/a联醇装置小结

我公司第一套20kt／a联醇装置自1995年9月建成并投产以来，产品质量一直保持优级品，催化剂初、中期，质量能达到分析纯的标准，因而受到广大用户的好评，产品供不应求。为此，公司在2001年甲醇技改工程中，又新上了一套20kt／a甲醇装置，甲醇总生产能力达到了40kt／a，粗、精醇操作全部改为DCS控制，优化了操作。现将我公司40kt／a联醇装置情况小结如下。     

CO2气提尿素装置运行中的问题及处理

0 前言 兖矿鲁南化肥厂于2006年新增1套CO2气提尿素装置,设计生产能力400kt／a。该系统于2007年6月18日投料试生产,在生产过程遇到不少问题,影响了系统的运行。经过调整控制参数与改造,取得较好效果。现对CO2气提尿素装置运行中的问题及处理方法进行总结。     

低压甲醇联产技改总结

安徽三星化工有限责任公司现有年生产能力280kt氨醇和300kt尿素。为了减少压缩功、降低电耗、利用反应热副产蒸汽,新增1套50kt／a低压联醇装置,于2009年5月投产,严格按催化剂装填方案装填催化剂,经近7d的低氢还原,成功并人系统。目前运行非常稳定,操作简便,节能效果明显。     

反渗透装置在水处理中的应用

石家庄正元化肥有限公司成立于1998年,装置生产能力为合成氨6万t／／a,尿素10万t／／a。2004年通过技术改造,装置生产能力扩大到合成氨20万t／／a和尿素30万t／／a。脱盐水系统也需要由原来60t／／h增加到150t／／h。公司原有2套60万t／／a的离子交换水处理系统,新增80t／／h离子交换水处理系统1套,正常生产时2开1备。