FDW-3临氢降凝催化剂的研制及工业应用

介绍了以改性ZSM-5分子筛和专有技术特种分子筛FH-3为酸性组分，以金属镍为加氢组分，研制开发的新型FDW-3临氢降凝催化剂。该催化剂具有活性高、低凝柴油选择性好，以及原料油适应能力强等特点，能够满足工业装置长周期稳定运转的要求。在相同操作条件下，以大庆减一线馏分油为原料时，低凝柴油收率提高4个百分点。以大庆常三线油、催化裂化柴油混合油为原料，低凝柴油收率提高2．8个百分点。FDW-3催化剂已成功应用于柴油加氢降凝工业装置，并取得了良好的效果，具有广阔的应用前景。     

NDZ-Ⅱ型柴油临氢降凝催化剂工业应用

南京炼油厂20×10~4/a 柴油临氢降凝装置,采用 NDZ-Ⅱ型无胺降凝催化剂,一次开车成功。经过两个半月运转,结果很好。以常三线为原料,平衡反应温度385℃,较引进的 ZSM-5催化剂约低20℃;催化剂活性稳定,老化温升0.05℃/d,与有胺 NDE-Ⅰ型催化剂相近。标定结果表明,降凝柴油收率78.72%,粗汽油收率19.31%,产品质量合格。NDZ-Ⅱ型无胺临氢降凝催化剂生产工艺简单,生产周期短,成本低,为柴油临氢降凝工艺的推广应用创出新路。     

齿球形催化剂在加氢精制装置上的工业应用

介绍了齿球形催化剂在加氢精制装置上的工业应用。应用结果表明:齿球形催化剂易装填均匀,运转过程中床层总压力降小于0.1 MPa,各测温点径向温度差小于1℃;在原料氮含量增加、操作工况劣化的情况下使用齿球形催化剂,精制柴油产品可以达到原定质量指标要求。与上一周期相比,在处理更高氮含量物料并且异构降凝催化剂减少用量近40%的情况下,可以从凝点较高的混合原料油生产超低硫的0号清洁柴油产品,并且保持较高的柴油产品收率。装置在加工焦化汽柴油时,液体收率高达98%以上,满足了生产0号柴油和通过处理劣质物料达到提高柴油收率的要求,说明使用齿球形催化剂,提高了催化剂的整体使用性能,从而提高了加工高氮含量劣质原料油的适应性。     

3881型催化剂在低压临氢降凝中的工业应用

本文了３８８１型催化剂在胜利炼厂ＭＤＤＷ装置多年应用简况及大连石化公司柴油临氢降凝装置工业应用的运转情况。结果表明，该类催化剂在２．５ＭＰａ较低压力下加工大庆含蜡重柴油时，其降凝效果良好。     

FC-20异构降凝催化剂在柴油加氢改质装置应用总结

FC-20异构降凝催化剂应用于中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂500 kt/a柴油加氢改质异构降凝装置,在装置反应压力为6.0 MPa,空速控制在1.40～1.55 h~(-1),反应温度适中等操作条件下,对混合柴油进行中压加氢降凝精制,柴油产品硫质量分数可降低至10μg/g以下,凝点可低于-35℃,提高产品质量,实现了高附加值低凝柴油生产。着重介绍了异构降凝催化剂的性能及其应用效果,该催化剂在设计温度、压力、空速、氢油比条件下可以满足对催化裂化柴油进行改质异构降凝生产的需要,分别能达到脱硫和降凝的目的,FC-20催化剂使用效果良好,最后提出在运行过程中产生的问题,对炼油厂实际生产操作和防止事故的发生有一定的借鉴意义。     

柴油加氢改质降凝技术的开发及工业应用

为了改善柴油的低温流动性能同时提高十六烷值,中国石化石油化工科研究院开发了加氢改质降凝技术及其RHC-130加氢改质降凝催化剂。研究结果表明,RHC-130催化剂对直馏柴油、催化裂化柴油、焦化汽柴油及其混合油具有良好的适应性,可在缓和的反应条件下生产不同牌号的满足国V排放标准的低凝柴油,具有凝点降低幅度大、十六烷值提高性能好、柴油收率高等优点。工业应用结果表明,通过调整反应温度可以灵活生产-35号、-20号、-10号低凝柴油。     

新疆宽馏分常二线油临氢降凝制取低凝柴油

采用ＦＤＷ－１催化剂，对新疆宽馏分常二线油进行了临氢降凝制取低凝柴油的工艺研究。结果表明，新疆宽馏分常二线油临氢降凝可以制取一２０号，－３５号柴油。柴油产率约６３ｗ％，液收９２ｗ％。－３５号柴油冷滤点偏高，可采用降凝油切尾解决。－３５号轻柴油产率５１．４ｗ％，冷滤点－３２℃，所用催化剂活性高，选择性好，具有较长的运转周期，降凝柴油的凝点对所用降凝剂感受性较好，但降凝剂对降低柴油冷滤点效果不明显。     

KF1102降凝催化剂在柴油加氢精制装置的应用

针对冬季生产低凝点柴油存在的困难,宁夏石化公司对柴油加氢精制装置进行降凝技术改造,本文重点对KF1102柴油降凝催化剂在装置上的使用情况进行了分析,并对降凝效果进行评价。     

加氢裂化催化剂PHC-03在工业装置的首次应用

PHC-03是为最大量增产中间馏分油而开发的一种加氢裂化催化剂,具有活性稳定性好、液体收率和中间馏分油选择性高、柴油产品凝点低等特点。2012年5月,该催化剂在中国石油天然气股份有限公司大庆石化公司1.20 Mt/a加氢裂化装置上成功进行工业应用试验,满足了炼油厂最大量生产中间馏分油和高质量化工原料的需求。2012年7月按生产低凝柴油和生产喷气燃料两种方案对催化剂进行了工业应用标定。标定结果表明,催化剂能够灵活生产喷气燃料或低凝柴油,同时兼产重石脑油和尾油。喷气燃料馏分烟点为34.7 mm,冰点低于-53.0℃,可直接作为3号喷气燃料出厂;低凝柴油的凝点小于-50℃,可以作为-35号低凝柴油的调合组分;重石脑油馏分芳潜大于42%,是优质的催化重整进料;尾油BMCI值小于6.0,是理想的蒸汽裂解制乙烯原料。     

柴油非临氢降凝工业试验取得成功

柴油非临氢降凝是一项新开发的工艺技术,可以将重柴油中蜡组分选择裂化而降低其凝点。哈尔滨炼油厂的非临氢降凝装置是国内外第一套成功运转的工业装置。长周期工业运转表明,以大庆常三线油(凝点+20℃)为原料,通过降凝获得凝点为-10—-20℃的降凝柴油48—56%,降凝汽油25—27%,其余主要是 C\-3,C\-4烃类(其中烯烃占60—70%)。催化剂可以连续运转八个月以上,再生后,活性恢复良好。非临氢降凝工艺具有流程简单、投资省和效益高的特点。本工艺已通过中国石化总公司技术鉴定。     

FDHC柴油中压加氢裂化技术的开发

为了满足炼油企业减产柴油、降低柴汽比的产品结构调整需求,中国石化抚顺石油化工研究院开发了FDHC柴油中压加氢裂化技术。该技术采用加氢裂化-补充精制工艺流程,解决了中压加氢裂化喷气燃料馏分烟点偏低和装置运行末期产品质量下降等难题,通过优化原料构成、催化剂体系和操作参数,使之适用于加工直馏柴油原料,灵活增产优质喷气燃料产品、重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料。生产的喷气燃料馏分烟点可达28.1 mm,可作为优质3号喷气燃料;未转化柴油馏分BMCI可达9.5,可作为优质的蒸汽裂解制乙烯原料。     

利用CA6DL发动机台架评价柴油机油烟炱分散性能的研究

利用国产重负荷柴油机台架(CA6DL)考察了柴油硫含量对柴油机的烟炱生成量及烟炱分散性能的影响,并对比了CA6DL台架的烟炱生成量及黏度增长与美国API规格标准台架MACK T-8E之间的关联性。试验结果表明:柴油硫含量对CA6DL台架的烟炱生成量影响不大,对柴油机油的烟炱分散性能有一定影响;通过适当改变CA6DL发动机工况,可生成大量烟炱并有助于柴油机油分散性能的研究。     

柴油液相循环加氢技术的工业应用

中国石油长庆石化公司1.4 Mt/a柴油加氢脱硫装置采用柴油液相循环加氢(SRH)技术,工业运行实践表明:处理直馏柴油和FCC柴油的混合油时,在反应器入口压力9.0~10.0 MPa、循环比1.35、反应器入口温度360~375℃等工艺条件下,可以生产硫质量分数不大于10μg/g、满足国Ⅴ要求的柴油,催化剂失活速率较低,可以满足长周期运行的要求。装置标定能耗仅为267.1 MJ/t,经济效益明显。     

柴油深度加氢脱硫脱芳烃工艺技术的研究与开发

对不同性质的柴油，可采用不同的加氢脱硫脱芳烃工艺技术生产清洁柴油。直馏柴油和焦化柴油采用单段加氢工艺技术，在适宜的工艺条件下，可以生产硫质量分数低于300μg／g、芳烃质量分数低于25％、十六烷值大于53的清洁柴油；劣质催化裂化柴油采用单段加氢工艺及催化剂匹配装填技术，在适宜的工艺条件下，可以生产密度0．8576g／cm^3、硫质量分数5．0μg／g、芳烃质量分数29．6％、十六烷值39.8的清洁柴油组分；劣质催化裂化柴油采用两段加氢工艺技术，可以生产密度0．8506g/cm^3、硫质量分数1．2μg／g、芳烃质量分数16．5％的清洁柴油组分。     

国内最大的蜡油加氢脱硫装置的设计和多方案运行

介绍了镇海炼油化工股份有限公司1．80Mt／a蜡油加氢脱硫装置的设计概况(主要技术特点、原料和产品性质、操作条件、物料平衡以及主要设备等)，简述了含硫蜡油原料自身部分硫化技术。多方案生产表明：该装置在不掺脱沥青油(DAO)及掺DAO条件下可生产重整料、精制柴油、精制蜡油；在掺DAO条件下可生产汽油、白油、精制蜡油；以伊朗轻质油的直馏含硫蜡油(VGO)、DAO、焦化轻重蜡油(CGO)混合油为原料，可生产汽油、精制柴油、精制蜡油。     

喷气燃料加氢装置兼顾生产国V柴油的运行分析

介绍了中国石化塔河炼化0.3 Mt/a 喷气燃料加氢装置以常一线为原料,间歇生产满足GB 6537—2006的3号喷气燃料和满足国Ⅳ或国Ⅴ排放标准的柴油产品的生产经验。柴油产品全面升级后,通过简单的工艺调整,可以实现生产喷气燃料及生产满足国Ⅴ排放标准柴油两种加工方案的切换。生产3号喷气燃料,生产满足国Ⅳ排放标准柴油,生产满足国Ⅴ排放标准柴油这三种加工方案下,反应器入口温度依次相差约20℃。通过比较不同加工方案的差异性及催化剂的失活速率,提出今后喷气燃料加氢装置催化剂长周期运行的建议。     

车载式柴油锤打桩机

车载式柴油锤打桩机主要由随车吊、导杆式柴油锤、液压传动机构和工作机构、打桩架和扶桩臂等组成。打桩时，地锚桩由液动扶桩臂夹持扶正，柴油锤利用柴油在其燃烧室内燃烧产生的能量进行打桩，整个击桩过程由柴油锤自动连续完成。打桩架为两节（主桩架和副桩架）铰接式，可分别满足行驶和打桩两方面的要求。这种打桩机集装卸、拉运、立桩和打桩等功能于一体，全部工序一人操作即可将预制的水泥地锚桩打入地下，工作效率极高。     

氢油比对柴油加氢脱硫和芳烃饱和选择性的影响

为了更好地了解氢油比对柴油加氢精制过程的影响,进而通过工艺参数优化提高装置的运转周期和生产效益,以多个炼油厂直馏柴油与催化裂化柴油的混合油为原料,考察了不同氢油比下的柴油加氢脱硫性能和多环芳烃、单环芳烃饱和性能以及反应的氢气有效利用率;通过向原料中添加多环芳烃菲,考察原料中增加多环芳烃后的反应性能,分析了增加氢油比提升反应性能的原因。试验结果表明：在氢油比较高的情况下,继续提高氢油比能够提高原料油的雾化效果,进而促进脱硫反应和多环芳烃饱和反应,可以在较低的反应温度下生产国Ⅵ柴油,从而延长装置的运转周期;同时,高氢油比能够在一定程度上抑制单环芳烃的饱和,降低氢气消耗,提高氢气有效利用率。     

SSHT Process-a Low Cost Solution for Low Sulfur and Low Aromatics Diesel

The need for cleaner fuels has resulted in a continuing worldwide trend to reduce diesel sulfur and aromatics. There are many approaches to reducing sulfur and aromatics in diesel. Most of them have a common drawback of high cost because of adopting two stages of hydrotreating and using noble-metal catalyst, especially for reducing aromatics. The attempt to resolve this issue has led to the recent development of the Single Stage Hydrotreating (SSHT) process by Research Institute of Petroleum Processing (RIPP), SINOPEC.The SSHT process is a single-stage hydrotreating technology for producing low sulfur and low aromatics diesel. The process uses one or two non-noble-metal catalysts system and operates at moderate pressure. When revamping an existing unit to meet low aromatics diesel specification, the only thing to do is to add a reactor or replace the existing reactor. In pilot plant tests, the SSHT technology has successfully treated SRGO (Straight Run Gas Oil), LCO (Light Cycle Oil) or the blend of them. It is shown that by using the SSHT process diesel with sulfur of 30 ppm and aromatics of 15 m% can be produced from Middle-East SRGO and diesel with aromatics content of 25 m% can be produced from cracked feed, such as FCC-LCO. High diesel yield and cetane number gain (from cracked feed stocks) give the SSHT technology a performance advantage compared to conventional hydrocracking and hydrotreating processes.The lower investment and operating cost is another advantage. The first commercial application of the SSHT technology has been in operation since September 2001.