全尾砂无耙深锥稳态浓密性能分析

结合沉降和压滤实验, 对脱水性能数据进行曲线拟合获得连续网状结构形成浓度、压缩屈服应力和干涉沉降系数, 引入Usher提出的稳态浓密性能预测算法, 建立了无耙深锥浓密模型, 分析了絮凝剂单耗、底流中固相的体积分数、泥层高度等对固体通量和固体处理能力的影响规律.研究结果表明: 絮凝剂添加量对沉降区域影响大于压密区域, 20 g·t-1时浓密性能较好, 底流中固相的体积分数越大固体通量越小; 在沉降区域, 固体通量仅与浓度有关, 不受泥层高度影响; 在压密区域, 固体通量为浓度与泥层高度的方程; 模型参数范围内, 当泥层高度 < 3.5 m时, 固体处理能力为浓度与泥层高度的方程, 当泥层高度>3.5 m时, 固体处理能力与固体通量随底流中固相的体积分数变化规律一致.      

深锥浓密机底流质量分数与停留时间关系研究

料浆停留时间是保证深锥浓密机底流质量分数的必要条件,为了探讨底流质量分数与停留时间的关系,推导了深锥浓密机底流质量分数与停留时间之间的数学模型.将深锥浓密机外形结构及尾砂物理特性参数代入数学模型,即可得到该浓密机达到所需底流质量分数的停留时间.采用某矿山深锥浓密机对数学模型进行工程应用举例,在底流质量分数为55.82％...     

铜尾矿半工业浓密试验

针对某铜尾矿粒径较细,仅采用量筒装置无法准确模拟尾矿的沉降情况.通过直径1 m的半工业浓密试验机对铜尾矿进行浓密试验,研究了单位面积处理量对溢流水固含量的影响,泥层高度对底流浓度的影响,得出了最佳试验参数,为深锥浓密机选型提供了参考依据.     

超细全尾砂深锥动态絮凝浓密试验

为探明超细全尾砂的浓密特性,开展量筒沉降实验,小型和半工业深锥动态浓密试验。结果表明,分子量1200万的非离子型絮凝剂最利于尾砂沉降,随絮凝剂单耗增加,溢流浊度降低,底流浓度基本不变。随固体通量增加,溢流浊度增加,底流浓度降低。固体通量0.4 t·m?2·h?1,给料固体质量分数12%,絮凝剂单耗50 g·t?1的最佳参数条件下,小型和半工业动态浓密试验的底流平均固体质量分数分别为62.8%和74.4%,泥层高度对底流浓度影响显著。深锥浓密机底流固体质量分数随泥层高度增加呈DoseResp函数增长,分为缓慢增长（泥层1～4 m）、快速增长（泥层4～7 m）和基本稳定（泥层超过7～8 m）3个阶段,这跟尾砂絮团在不同泥层高度下的压缩性能有关。可根据底流浓度与泥层高度的函数关系,调节泥层高度来满足井下充填所需底流浓度。      

膏体浓密机扭矩计算模型及其影响因素

基于泥床料浆的非牛顿体特征,以及料浆初始剪切应力与浓度的变化规律,本文提出了耙架扭矩计算模型.模型预测结果显示,耙架扭矩随底流浓度升高而增大,底流浓度对浓密机运行时的扭矩百分比的影响幅度可达4.67%,两者呈现为多项式函数关系.与此同时,泥床高度对耙架扭矩影响较小,影响幅度仅为0.27%.通过某铅锌矿膏体浓密机64 h运行过程实时监测数据对比,验证了模型关于底流浓度和泥床高度对扭矩的影响规律.      

深锥高效沉降槽在铝土矿浮选尾矿脱水工艺中的研究及应用

针对铝土矿浮选尾矿浓密机存在底流浓度低、溢流浮游物偏高问题，自行开发研制了深锥高效沉降槽，以代替普通浓密机，文章介绍了深锥沉降槽的工作原理和结构特点，工业应用及实际效果表明，深锥沉降槽较好地满足了工艺要求，保证了尾矿坝的安全堆存，提高了回水利用率，减少了操作和维护工作量。     

选矿厂尾矿浓缩的试验研究

介绍梅山尾矿浓缩在小型和扩大连续试验的情况,通过对深锥浓密机中两相流的运动状态分析,提出了用φ18m深锥浓密机处理梅山尾矿的可行性,试验获得了提高尾矿输送浓度和提高单位面积处理能力的结果,同时对用深锥浓密机处理梅山尾矿进行了讨论。     

高效浓密机现状及其在我国的应用前景

本文对国内外普遍使用的高效浓密机的结构特点、工艺特点进行了描述，指出了以往高效浓密机设计的重点在于强化絮凝剂与颗粒的作用，提高絮凝剂的作用效果。理论分析和实践的结果表明，通过改进浓密机的结构，改善浓密机内两相流运动状况同样可以大幅度地提高浓密机的效率，从而实现浓密机的高效化。深锥式浓密机增加了浓密机的压缩高度，改善了絮团中水的排出；改进了浓密机的底流排放方式，极大地提高了浓密机的底流浓度。作者对以上几种类型浓密机在我国的应用前景进行了预测。     

最大型深锥膏体浓密机在中国铜钼矿山的应用

目前,世界上最大型深锥膏体浓密机直径为40m,已成功地在国内某矿山实现了连续稳定运行,并在给料粒度较细的情况下获得了66%的底流浓度,填补了国内矿山使用深锥膏体浓密机的空白,为矿山生产,特别是严重缺乏水资源地区的矿物资源的开发,创造了先决条件。文中简述了深锥膏体浓密机现场的应用情况,并且介绍了该浓密机的结构特点,为国内的浓密机的设计、研发和使用等提供了重要的参考依据。     

深锥浓密机槽体高度计算方法的研究

深锥浓密机是脱水系统的关键设备。在分析矿浆浓度影响因素的基础上,叙述了深锥浓密机槽体高度的计算过程,尤其是动态压缩层高度的计算。浓密机槽体高度计算结果,可为浓密机的工程化设计提供参考。     

基于循环系统的膏体浓密机底流调控及其数学模型

为了保证浓密机在高料位下不压耙,一般通过增设循环系统使料浆始终处于活化状态,降低耙架运行阻力.然而,目前循环参数对底流的影响规律不明确,造成系统的设计及应用缺乏科学依据,为此开展了循环参数对底流的调控研究.分析循环系统的作用原理,将循环系统作用范围划分为两大区域,揭示循环参数对底流的调控机制,运用微积分原理对区域内的底流体积分数变化进行求解,最终建立浓密机底流调控数学模型.最后,利用该模型对底流循环实验参数进行验证.研究结果表明:开启底流循环后,底流体积分数开始降低并最终趋于稳定,底流体积分数差随着循环流量及循环高度增大而增大,体积分数变化幅度为0.7%~2.2%,稳定所需时间随流量及高度增加而减小.该理论模型完全吻合验证结果函数,为循环系统的设计及运行提供理论依据.      

深锥固体通量与絮凝剂单耗和料浆浓度的数学关系

深锥浓密机的面积或占地大小主要由其固体通量决定。通过量筒静态沉降实验,计算得到深锥浓密机固体通量,分析了絮凝剂单耗、料浆浓度对深锥浓密机固体通量的影响,得到了两种因素对深锥浓密机固体通量的影响规律。结果表明,尾矿在5～30 g·t?1的絮凝剂单耗下,基本呈现二次函数关系;料浆的固相质量分数为6%～26%时,固体通量呈现先增大后减小的趋势,与实验所得的规律相契合。通过对絮凝剂单耗和料浆浓度耦合效应下的固体通量方程回归分析,得到三者之间的数学关系,进而确定二者对固体通量的贡献为:料浆浓度>絮凝剂单耗。结合絮凝剂及料浆浓度对固体通量的影响分析,总结了絮凝剂单耗和料浆浓度贡献值不同的原因。最后,结合单因素和耦合条件下的数学方程,对深锥浓密机的设计和运行提出工程建议。在深锥浓密机运行过程中,需要优先保证料浆浓度,其次是絮凝剂单耗。      

某铜铁矿尾矿絮凝剂沉降试验研究及应用

湖北某铜铁矿选矿新系统投产后,随着磨矿细度提高,尾矿粒度变细,沉降速度变慢,部分微细粒级物料进入生产回水系统,影响选矿指标。本次项目攻关主要是开展絮凝剂小型沉降试验,并根据试验结果找出现场应用最佳絮凝剂添加方案。小型试验结果表明 ：矿浆浓度 16%,选用 A345 絮凝剂,最佳用量为 20g/t。在该矿现场生产应用中,分别在选矿尾矿浓密机、充填深锥浓密机中添加 20g/t、24g/L 的 A345 絮凝剂,尾矿浓密机溢流跑浑现象彻底解决,回水清澈达到生产要求,选铜选铁指标得到提升,深锥浓密机底流浓度达到 70%以上,满足充填质量要求,实现了全尾砂充填。     

Dewatering of Copper Flotation Tailings: Effect of Feed Dilution on the Thickener Performance

Aqueous slurries’ dewatering using gravity-driven thickeners is an essential unit operation in mineral processing. Thickener feed dilution is often used for enhanced flocculation and sediment compressibility. This work investigated the effect of feed dilution on thickener performance for copper flotation tailings. Furthermore, the performance of the feed dilution system (eductor) was investigated from theoretical and practical perspectives. The results indicated that reducing eductor discharge solid loading increased thickener underflow solid loading. Higher thickener feed flow rate also affected eductor performance, reducing its discharge solid loading by 4 wt.%. Finally, a smart thickener dilution system was proposed to maintain optimum dilution.