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汽车后背门内板结构起伏大,塑性成形过程中板料的应力应变场复杂。结合板料开设工艺孔附近区域应力状态的理论分析,运用局部应力释放的方法,在产品四角和中间结构突变区域进行材料切除和开孔,改善了材料流动不均匀,缓解了局部应力集中的缺陷。利用有限元建模进行了多方案对比模拟分析,并与现场试模进行相互验证,重点考察了非圆形状的异形工艺孔及其位置布局对局部应力释放的作用。在现有模具拉深筋和模具压边圈压边力不调整的情况下,优化了带异形工艺孔的多边形坯料,解决了产品冲压成形过程中内部破裂和边缘起皱的问题。 相似文献
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异形件成形工艺与模具设计 总被引:2,自引:2,他引:0
分析了异形件成形工艺,利用UG和Dynaform软件确定了零件的毛坯形状及尺寸,介绍了异形件落料拉深复合模结构设计和工作过程,对异形件拉深过程进行了数值模拟,根据模拟结果分析了成形性能。 相似文献
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金属板料渐进成形工艺过程有限元模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了金属板料分层渐进成形过程有限元模拟。在金属板料渐进成形过程中,材料的弹塑性变形十分复杂,影响成形过程的因素很多,同时各个工艺参数对成形过程的影响又很难确定。为此,根据金属板料分层渐进成形为多工步成形的技术特点,建立一种有限元模拟方案,对板料渐进成形过程进行了模拟分析。 相似文献
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《中国有色金属学报》2018,(12)
对AZ31B镁合金复杂截面零件固体颗粒介质成形过程进行研究。结合镁合金热态单向拉伸试验和有限元逆向法,确定预测热态下镁合金成形极限的Gurson-Tvergaard-Needleman(GTN)模型损伤参数。以镁合金异形件为研究对象,基于镁合金GTN损伤模型,采用有限元软件ABAQUS模拟该异形件的成形过程,分析不同工艺参数对工件壁厚和孔洞体积分数的影响,确定了该异形件的最佳成形工艺参数。设计了镁合金异形件固体颗粒介质成形模具并展开了相关试验,试验结果与基于GTN损伤模型的仿真结果基本吻合,并基于最佳模拟参数获得了合格的零件。 相似文献
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深孔筒形件挤压成形有限元分析 总被引:4,自引:1,他引:3
深孔筒形件的成形在挤压成形工艺中是一大难点,成形过程中的温度不易控制,使得模具强度降低,成形后的工件容易产生较大的壁厚差.本文在分析深孔筒形件的挤压工艺的基础上,利用非线性有限元软件MSC/Superform对深孔筒形件的挤压全过程进行了模拟,分29、39、82、91、103这5个时间步进行分析,得出挤压过程中的金属流动趋势;并且对成形过程中挤压件的各个部位的温度场进行分析,模拟出实际挤压过程中模具各个部位的温度,另外还得出了各个挤压工步的载荷--行程曲线,以便对模具及各种成形参数进行优化.最后按照模拟的工艺参数进行了试验,得出符合要求的工件. 相似文献
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《稀有金属(英文版)》2019,(10)
Based on the ABAQUS/explicit finite element method,the deep drawing of 6A16 alloy pre-aged and then storaged at room temperature for 1 week with various blank-holder forces(10,14,18 kN) was studied.The distribution and variation of stress and strain in deformation zones were investigated to drive the forming property and process of the alloy.Besides,the simulation result was verified combined with the deep drawing experiments.The results show that the stress and strain of the deformation zone have an incremental trend with the blank-holder force increasing while the deformation degree and grain size within a certain deformation zone have an obvious increase and an enlargement,respectively.After the deep drawing,the hardness of products also increases with the enhancement of blank-holder force.The blank-holder force of 18 kN is certified as the preferential one by the analysis of microstructure and simulation results. 相似文献
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基于数值模拟的钛合金颅骨修复体多点成形工艺设计 总被引:1,自引:0,他引:1
利用多点成形技术成形个性化钛合金颅骨修复体是一种新的数字化制造方法。文章采用动态显式有限元软件,依据实际成形条件建立有限元模型,对选用不同厚度的钢质垫板以及不同润滑条件下钛合金颅骨修复体的成形过程进行模拟,预测可能出现的破裂和起皱缺陷,分析采用不同工艺时成形缺陷的产生原因,并确定了能够获得良好结果的成形工艺。结果表明,采用有压边的多点成形方式,并使用钢质垫板和油润滑以后,可以抑制破裂和起皱缺陷的发生,得到合格的钛合金颅骨修复体,保证颅骨修复体个性化制造的成形质量。实验结果证明,模拟结果和实际吻合良好。 相似文献
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为了降低管材压余分离工艺难度及提高管材产品成材率,研究了一种加尾垫热挤压成形工艺。以不锈钢316L作为尾垫,钼合金作为被挤压坯料,采用CAXA建立加尾垫挤压模型,设计了4种配合方式,并借助DEFORM-2D软件模拟分析了4种配合方式下挤压过程中的金属流动特征、挤压载荷曲线以及应力分布。模拟结果显示:当尾垫内孔小于或等于被挤压坯料内孔时,压余和管材能够实现自动分离;当尾垫内孔大于被挤压坯料内孔时,压余和管材不能实现自动分离,需要热锯分切。锥面配合的尾部尺寸稳定性要好于其他3种配合方式。最后以应用于液晶电子显示屏溅射靶材的钼管热挤压工艺生产实践为例,验证了尾垫与被挤压管坯等内孔挤压能够实现压余和管材的自动分离。 相似文献
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针对组合形活塞销结构特征和工艺要求,分析该零件的成形难点为:两端圆锥孔的挤压成形和深径比大于2. 5的中心圆孔反挤压。为此,应用DEFORM-2D有限元分析软件对组合形活塞销7工位冷镦挤成形工艺进行数值模拟分析。通过数值模拟分析和工艺方案修订,确定最终的成形工艺方案为:下料-整形-压凹-反挤压-冲孔-第1次挤锥-第2次挤锥,并采用硬质合金YG15制造反挤压凸模,以避免一次反挤压成形时凸模横截面变化处的折断。采用该方案进行工艺实验,实验结果表明:组合形活塞销尺寸满足零件设计要求,无折叠、开裂等锻造缺陷,深孔反挤压凸模使用寿命大于8万件。 相似文献