钢筋横肋末端间隙超出标准的原因分析及优化改进

分析了带肋钢筋横肋末端间隙超出标准的原因,包括加工成品孔型的刀具磨损量太大、轧钢时的轧槽磨损严重等。通过定期更换成品孔型加工刀具、改变轧槽横肋末端的加工方法和及时更换轧槽,使成品带肋钢筋横肋末端间隙尺寸满足热轧带肋钢筋标准GB/T1499.2-2018的要求。     

无孔型(平辊)轧制工艺——轧钢新技术讲座之二

无孔型轧制是指在无轧槽(孔型)的轧辊上轧制高宽比较大的轧件,即将常规有轧槽(孔型)的轧辊改为平辊,也称为平辊轧制。 在棒材和线材生产中,孔型轧制是最普遍采用的方法。其主要缺点是轧辊辊身长度的利用率低,在轧辊辊面上仅能加工成数量有限的孔型;其次,为了精确对正上下辊的槽孔,需要轴向调正轧辊;第三,孔型和导卫装置存在不均匀磨损,影响产品及中间半成品质量;第四,轧制不同规格产品要采用不同的孔型和导卫装置,频繁换孔     

高精度园钢的孔型介绍

轧制高精度园钢,目前各国一般均采用园——园孔型系统。该系统中每个孔型的轧槽半径是相等的,但随着孔型大小变化而递减。最后的两个孔型轧槽是用同一半径构成的。下面研究的是由四个园孔型构成的孔型系统(见图1),按轧制顺序第一个孔型叫粗轧孔型、中间的二个叫精轧前孔型、最后的一个叫精轧孔型。孔型的构成要素有:轧槽半径ri,张开角β_i;切线段     

三辊开坯机采用浅槽箱形孔型的节能效果

三辊开坯机采用浅槽箱形孔型可以降低轧制能耗。本文从轧制力学方面分析了浅槽箱形孔型降低轧制能耗的原因，并且通过实测一般箱形孔型和浅槽箱形孔型的轧制能耗，得出浅槽箱形孔型可以节省轧制能耗３％－５％。     

四切分轧制Ф12mm螺纹钢筋的线差分析及改进措施

分析了水钢三棒线四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时成品出现四线差大的原因,其原因包括轧槽加工精度不高,孔型磨损不一致,轧机两侧辊缝不一致,第16架预切轧机(K4孔轧机)或第17架切分轧机(K3孔轧机)的进口未对正轧制线,K4预切分孔型和K3切分孔型设计不合理。通过提高K4和K3孔的加工精度,改进轧辊材质,将K4和K3道次导卫对正轧制中心线,将K4孔型连接带高度由原来的6.0 mm改为6.5 mm,缩小了四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时的线差。     

D2扁钢立轧孔型设计

本次立轧孔型设计，采用带有凸度的轧槽槽底的孔型来代替平面型轧槽槽底的孔型，解决了我厂长期存在的扁钢角部缺肉、不尖锐、双侧面凸鼓的问题，明显地提高了扁饮的外观质量。     

扁钢孔型设计的改进

我们为了轧制外型精度要求较高的深冲扁钢及带槽扁钢,选用了新的孔型系统,孔型结构也作了某些改进。经过实践证明,新孔型系统有不少优点,但也应该指出,只有在它适用的范围内应用才是有效的。一、轧制扁钢的孔型系统(一)轧制??常用的孔型系统轧制扁钢最常用的孔型系统有两类:第一类孔型系统是带立轧孔及自由展宽平轧孔(以下简称为平轧孔)组成的孔型系统。一般立轧孔的数量为2～3个,采用更多的立轧孔对圆角及侧边加工固然有良好的作用,但与此同时会带来频繁的翻钢操作及使翻钢时轧件的宽厚比增大,因此除造成操作上的困难外,还延长了     

热轧月牙肋钢筋横肋加工的设计及分析

本文分析了热轧月牙肋钢筋成品孔横肋槽的加工原理，介绍用普通铣床改造成铣月牙肋横肋槽专用机床，及如何加工轧辊横肋糟的设计方法，以保证轧辊孔型轧出符合国家标准GB1499－91《热轧混凝土用带肋钢筋》的月牙肋钢筋。     

轧辊车床自激振动及抑制措施

分析用成形刀具在CA8463型轧辊车床上加工孔型为8K22轧辊槽时产生自激振动的原因，提出了抑制措施．     

钢管冷轧机轧槽块孔型加工工艺

型钢管冷轧机的轧槽块孔型(如图1)是用×15、55×φA、60×φA和4×8B2钢制造。轧槽块孔型的毛坯是在型钢机轧上所轧出的方钢和园钢。     

Φ12mm热轧带肋钢筋K1架次爆槽的原因

针对全水平机列四切分轧制工艺生产Φ12 mm热轧带肋钢筋时出现的K1架次成品孔型频繁爆槽的问题,对产生爆槽的原因进行了分析,对孔型冷却系统、孔型布置做了相应改进,严格控制了"黑头钢"和轧件头尾尺寸,最终解决了K1架次频繁爆槽的问题。     

钛合金棒材轧制的孔型设计与应用

设计了钛合金棒材轧制用椭圆-圆孔型,并在φ250横列式轧机进行了椭圆-圆孔型系统和椭圆-方孔型系统轧制钛合金棒材的对比试验.其结果表明,两种孔型系统轧制的棒材力学性能基本一致,组织均为两相区加工组织,无原始β晶界,但椭圆-圆孔型系统轧出的棒材晶粒较细小,等轴晶较多,外表面质量好,可提高钛合金棒材的成品率.轧后检查辊槽表面,发现椭圆-圆孔型系统的辊槽无明显变化,可减少换辊、修辊的次数,降低轧辊消耗.     

高强右旋锚杆钢轧制工艺的开发与应用

针对高强右旋锚杆钢两侧螺纹在同一螺旋线上的外形特点和性能要求,通过成品孔型设计、成分设计试验、工艺改进,调整控制系统优化、轧槽加工等方面的技术创新,成功开发了高强右旋锚杆钢。     

高线粗中轧轧辊轧槽磨损规律浅析

轧辊槽面状况直接影响高速线材盘条表面质量,对粗中轧不同机架轧辊孔型磨损进行了大量测量,结果显示,无论是椭圆孔型还是圆孔型,孔型磨损都呈现极大不均匀性,槽底磨损量最大;沿轧制方向,磨损量逐渐增加,且椭圆孔型磨损量增加幅度高于圆孔型;单机架磨损量随吨位呈正相关关系。这些基本规律,有助于轧机操作人员适时地进行辊缝调整,更容易地控制料形。     

线材减定径机辊环在轧制过程中的应力状态及开裂原因分析

针对线材减定径机辊环的使用工艺状况,采用有限元方法分析轧制过程中的应力状态,探讨辊环产生裂纹的原因。减定径机辊环在轧制中的应力状态呈两向压应力和一向拉应力,沿孔槽的等效应力值分布从槽底向槽口逐渐减小,且不同孔型形状和孔型充满率沿孔槽的应力分布变化不同。由于其特有的孔型形状和不同于椭圆孔、圆孔的应力值分布,扁圆孔(Lemon孔)辊环极易产生裂纹甚至开裂。     

三辊开坯机采用浅槽箱形孔型的研究与应用

三辊开坯机采用浅槽箱形孔型可以提高轧辊的使用寿命和强度、降低轧射能耗。但是，采用浅槽箱形孔型，必须保证轧制的稳定和准确估计展宽。本文采用模拟研究的方法对浅槽箱形孔型的脱方和展宽进行了研究，得出了回归模型，并且应用于实际生产，效果良好。     

SPC在三辊定径机孔型加工中的应用

钢管生产过程中由于三辊定径机孔型问题造成钢管外径超公差,应用SPC统计过程控制工具,将孔槽的长半轴a和短半轴b作为SPC控制的质量特征值对象,用Minitab软件作X-MR图,并进行监测分析,对异常波动进行分析和调整,杜绝了因孔型加工质量造成的外径超差问题,加工过程能力指数由0.81提高到了1.33以上。     

安钢高线粗中轧孔型优化

介绍了原孔型设计中存在的侧壁斜度小、轧槽浅等问题,通过采取不同的措施对孔型进行优化,轧辊消耗降低,产品质量有所提升.同时,实现了中轧Φ22 mm圆钢与螺纹钢孔型共用.     

轻型槽钢蝶式孔型设计

邯钢发明专利“轧制槽钢的蝶式孔型系统”中平轧弧形切深孔和弯腿蝶式槽形孔型侧壁斜度大、切槽浅、轧件好脱槽、使顶上卫板、缠辊事故大大减少,显著延长了轧槽使用寿命和换辊周期,提高了轧机作业率与机时产量,降低了辊耗与能耗,并可减少断辊事故,经济效益十分显著。该项技术应用于轻型槽钢的轧制时,技术上的优越性更加充分地显露出来。     

环孔型加工工艺及装备

环孔型加工机床是高速二辊二线孔型轧管机轧辊加工的专用设备。上海第二铜管厂详细分析对比了机械加工,电解加工,电脉冲加工,电火花线切割加工多种方案,最后选用电脉冲技术并解决了四大技术关键,成功地研制出我国第一台数控双钼丝电火花线切割环孔型轧辊加工机床,填补了我国在长行程环孔型轧辊加工上的空白。该加工机床的特色是: 1.采用了双钼丝,高丝架,三座标,