MK6110型数控拉刀磨床检测系统设计研究

针对拉刀刃形的几何轮廓特点,对MK6110型数控拉刀磨床的检测系统、测量机构、数据转换电路以及接触式测头的速度圆跟随算法作出了设计与研究。     

数控直线导轨专用磨床精密磨削工艺优化

数控直线导轨是数控机床的重要功能部件,磨削线轨对机床精度、磨具、金刚石滚轮、磨削液和磨削工艺参数有一定的要求.导轨磨削烧伤成因及解决方法,可以从砂轮、磨削余量、磨削用量、冷却液和冷却方式考虑;导轨磨削振纹成因的解决方法有多种:砂轮的正确选择、砂轮的平衡、砂轮的修整,保证主轴的几何精度和动刚度,工艺参数的选用;导轨磨削成...     

MK6110型数控拉刀磨床检测系统设计

针对拉刀刃形的几何轮廓特点,介绍了MK6110型数控拉刀磨床的检测系统、测量机构、数据转换电路以及接触式测头的速度圆跟随算法。设计与研究结果表明,该磨床数控系统的自动检测功能适用于磨削各种圆拉刀、平拉刀、花键拉刀及其他内孔拉刀的刀齿,可以自动完成循环磨削。     

基于ACIS和HOOPS平台的数控磨削加工仿真系统的开发

介绍了一个小型的磨削加工仿真系统,该系统基于ACIS支持的B—rep精确模型建模所有参与磨削加工的实体,然后由HOOPS平台转化为对应的HOOPS图元进行显示;数控代码的验证仿真采用基于设计模型的验证方法。     

重汽同步器拉刀齿形磨削制造工艺与设备

介绍了一种典型重汽同步器拉刀的齿形特点及切削刃排列分布情况,分析了齿形磨削工艺。同步器拉刀齿形的磨削需要在具有五轴联动功能的花键磨床上进行,本文介绍数控花键磨床的自主研发和实际应用。     

数控高速成形磨削新工艺的研究

通过对氮化曲轴成形磨削烧伤机理的研究,指出其极易被忽视的两大主要因素,通过改进、优化曲轴连杆颈的磨削工艺,提出一种利用数控磨削系统和Marpos在线检测系统的高速、成形、断续磨削新工艺,解决了曲轴成形磨削烧伤的难题,实际试验结果表明,该工艺方案可行,具有一定的推广价值.     

普通磨床球体磨削的数控改造

用南京微分电机厂生产的JWK-6型微机控制装置,改造普通磨床,解决了大型球阀的质量问题。其改造是根据磨床的工作原理设计一台专用装置(如图1所示)。 1.Z向步进电机的安装专用装置的转盘为蜗轮副传动,在联接时应使步进电机输出轴中心与蜗杆中心重合,其不同轴度小于0.015mm,并在联接处用销联接,以确保正反转时传递运动的精度。 2.X向步进电机的安装此电机通过法兰盘与前支座中的主轴直接联接,其轴线的不同轴度小于0.015mm。另外因步进电机在加工中随转盘而转,所以应有足够的刚性。 3.球体装夹定位     

复杂形状刀具数控磨削的3维仿真

对复杂形状刀具数控磨削过程进行3维仿真是研究复杂形状刀具数控磨削过程的有效手段。以Matlab为平台,借助其强大的图形处理功能,通过图像边界识别的方法获得3维特体的截面形状数据,从而实现对复杂形状刀具的数控磨削过程的3维仿真。     

数控龙门导轨磨床的磨削自动化研究

随着数控技术的迅速发展,数控磨床在工业生产中得到了广泛应用。数控龙门导轨磨床作为数控磨床的一种常见形式,具有高精度、高效率等优点,受到了工程领域的广泛关注。然而,现有的数控龙门导轨磨床存在磨削效率低、磨削质量不稳定等问题,需要进一步改进。因此,文章探索数控龙门导轨磨床的磨削自动化技术,旨在提高其磨削效率和磨削质量,以满足工程领域对高精度、高效率加工的需求。     

利用成形砂轮在数控工具磨床上磨削复杂曲面

以数控工具磨床加工模具冲头为例,将砂轮修整成一定形状的成形砂轮,采用数控两轴直线插补的方法进行加工,通过大量的试验和生产实践证明,方法可行,精度易保证,生产效率高,有效解决了此类零件以前难以磨削的问题。     

基于ADAMS/Vibration的轧辊磨床测量装置振动特性仿真

研究测量装置的振动特性和抗振性能对提高磨床测量和磨削精度有重要的意义.针对实际振动测试难度较大以及理论分析不确定因素太大等问题,提出了一种将理论与振动仿真测试相结合的方法.利用ADAMS/Vibration软件建立测量装置的振动分析虚拟样机模型,求解系统各阶固有频率和模态主振型以及频率响应,进行自由振动和受迫振动分析,为测量装置的设计与优化提供基础.     

基于DSP的开放式数控铣床传动系统设计

根据国内外机械制造业的发展趋势,利用机床设计理论、数控技术原理、自动控制理论、单片机等研制了一个基于DSP的数控系统。完成了针对数控铣床进给传动系统的开放式设计。有效提高了机构设计质量和效率,完成了控制系统的整体方案设计,硬件电路的设计。DSP控制部分的软件设计。     

基于Virtools的机械零部件虚拟装配的仿真研究

本文首先通过三维绘图软件对机械产品的零部件进行实体建模,然后利用3Ds max和Virtools技术的交互性设计了各零部件的动态装配,最终实现了机械产品零部件虚拟装配的动态演示。构建该平台不仅可以节省开发时间和成本,还可大大减少对资源的利用,使虚拟现实技术更加实用。     

基于三并联机床螺旋面钻尖刃磨机运动学仿真

介绍了三并联螺旋面钻尖刃磨机床的结构组成,分析并联机床的运动原理.利用ADAMS/View虚拟样机技术建立并联刃磨机床的模型并对机床模型简化处理,设置模型的约束并添加驱动.通过输入运动平台一般条件下运动学参数,更改运动平台不同运动学参数条件,得出机床不同的仿真形态,分析并联机床动平台在不同参数下的并联杆位移速度和加速度关系,为机床系统设计提供理论基础.     

基于仿真的装配生产线布局设计与优化

基于离散事件仿真技术(DES),对某装配生产线开展了基于仿真的布局设计及优化研究工作,建立该仿真系统的目的是在现有制造模式的基础上,进行不同类型的生产线布局仿真设计试验,提出了一个装配生产线布局解决方案,减少生产线劳动力需求,解决生产瓶颈问题.在分析典型制造零件的制造工艺和生产线现有设备的基础上,提出了直线型布局、U型...     

基于装配指令的飞机装配作业工作结构分解快速生成算法

为快速生成飞机装配车间的详细作业计划,提高车间精细化控制能力,提出了一种基于装配指令的装配作业工作结构分解生成算法.该方法在车间工区与工位划分的基础上,建立了三级装配操作单元模型,细化了装配现场控制基础.通过装配指令与工作结构分解的分类信息映射规则,实现了装配工艺信息与车间作业计划任务信息的快速融合.利用操作单元模型与映射规则,建立了装配作业工作结构分解大纲与节点任务结构的自动生成算法.最后,使用自主开发的软件系统,对某型飞机外翼单元装配进行了实例分析,验证了方法的有效性.     

基于ADAMS的内圆磨床与高速电主轴结构动力学模拟分析

本文以数控内圆磨床为例,应用Pro/E软件进行三维建模,并在ADAMS中实现机床的运动学、动力学模拟分析.在此基础上,针对高速电主轴分别建立刚性体和柔性体动力学分析模型,分析比较两者的位移变形情况.最后在ANSYS中对主轴进行静力学分析验证,结果表明使用柔性体分析更能反映出主轴的真实变形.     

基于本体的装配过程几何仿真框架

为了辅助装配工艺设计和验证,提出一种装配过程几何快速仿真本体框架,以本体模型驱动代替传统数据模型驱动,实现装配过程几何仿真自动建模.通过建立具有一般性的装配过程几何仿真本体模型,解决传统数据模型难以表达装配过程几何仿真中概念的复杂关联和知识表达的问题.在装配过程几何仿真本体模型的基础上,进一步研究本体知识决策的机制,实现仿真建模过程中的自动决策,有效地减少仿真建模的手工工作量.以飞机某翼盒组件的装配过程几何仿真为例,对装配仿真过程中典型的装配顺序决策问题进行决策,验证了所提框架的有效性.     

ACIS环境下虚拟装配技术研究与实现

介绍虚拟装配关键技术及其发展现状,为在自行开发的ACIS系统中进一步拓展其装配功能,在ACIS平台下进行二次开发,主要利用矩阵变换的方法,实现零/部件的位置变换,通过一系列算法来达到产品虚拟装配目的,最后在ACIS环境下通过对典型零/部件进行装配,证明该方法及算法的正确性和可行性.