兴澄1280m3高炉快速休复风操作实践

本文对江阴兴澄特种钢铁有限公司1280m³高炉快速休复风的实践情况进行了介绍,对高炉快速休复风的操作要点和注意事项进行了阐述,对快速休复风的难点问题进行了分析,并总结了高炉复风后的炉况恢复情况。实践证明,通过高炉休风时取消净焦、提高焦比,加快渣铁排出速率,复风时加大初始风量等一系列操作措施的实施,明显缩短了复风后高炉炉况的恢复时间,实现了高炉快速休复风的攻关目标。快速恢复后1280m³高炉炉况稳定顺行,降低了高炉的运行成本。     

山钢日照1号高炉长期休风操作实践

山东钢铁集团日照有限公司炼铁厂1号5100m^3高炉,2019年9月由于环保限产,进行了一次48小时的长期休风。通过休风前保证充足的渣铁热量,合理组织休风料,休风期间做好下部密封,复风后快速加风等管控措施,实现了高炉48小时长期休风炉况的快速恢复。     

金鼎高炉快速休复风操作实践及教训总结

通过休风前确保炉况稳定顺行,提高渣铁物理热,配加辅料改善渣铁流动性等措施优化休风操作;通过合理堵风口,集中加焦,调整碱度,确保渣铁物理热充沛,保证炉缸状态活跃等,酌情控制复风后加风速度、开风口进程、强化炉前出铁等措施,实现了高炉快速复风。一旦出现问题,首先应当排除冷却系统影响,确保休复风方案的正常实施。     

高炉短期休风后的快速复风法

1 前言 长期以来,我们在操作高炉时总是“稳”字当头,特别是在休、复风操作时更是小心谨慎,惟恐休、复风过快造成风口、风管涌渣或者产生崩、悬料和管道行程。求“稳”本无可非议,但若高炉休风之前是处于正常炉况下,且休风时间较短,那么复风操作则不但要求“稳”,还要求“快”,以免造成不必要的损失。本讲座的目的就是为了尽快提高操作者在高炉快速复风时的操作水平,使他们能用好快     

2号高炉休风后复风的操作实践

高炉休复风主要分为计划休复风和非计划休复风，主要介绍高炉在计划长期、短期休复风和无计划长期休复风的处理经验。     

大高炉非计划长期休复风操作实践

通过对大高炉非计划长期休复风过程的总结,从休风前生产操作参数的分析、休风方案的制订及休风过程的参数控制、复风方案的制订及恢复过程的控制等方面入手,力求找出高炉休风炉况快速恢复作业标准,规范高炉休复风操作,达到高炉快速恢复正常生产的目的。     

梅钢5号高炉长期休风后温度场模拟研究与应用

由于计划检修或处理突发情况的需要，休复风是高炉生产过程中必不可少的环节。若休风时间较长，则高炉炉内会发生热量逐渐损失、温度逐渐下降、进而使炉料质量劣化等现象，上述变化会给高炉快速复风和达产造成操作困难。为研究制定合理的休风料加入方法，借助Fluent数值模拟软件，基于湍流模型、多孔介质算法和组分输运模型，模拟计算了梅钢5号高炉在中心加焦的布料制度下，休风1、4、7 d时炉内的温度场分布和炉内热量损失，并据此结果对高炉休风料的加入方案进行了优化，一方面减少了休风料的空焦批数、增加正常矿焦批数，另一方面将部分净焦料批放置于高炉炉身炉料粉化温度区间部位。在此优化调整下，得益于液态渣铁量的增加，高炉炉缸热量实现快速补充，且复风过程高炉料柱始终维持合理的透气性。在休风7 d后，高炉炉况恢复快速顺利，实现29 h恢复全风量。     

5号高炉汽机断风后炉况的快速恢复

梅钢5号高炉2014年10月16日由于汽机突然断风,导致35个风口灌渣。高炉被迫非计划休风,9 h开始复风。复风过程采用快速加风、大喷煤、补净焦迅速提高炉缸热量,控制好理论燃烧温度,炉前及时排放渣铁等措施,保证了轻负荷料的平稳过渡和负荷调整,实现了14 h快速恢复炉况。     

邯钢2000m~3高炉长期计划休风的炉况快速恢复

对邯钢2000m~3高炉长期计划休风的炉况恢复经验进行了总结。通过解决渣铁热量不足、易烧坏风口、恢复时间长等问题,逐步总结出一套成熟的休复风操作技术,包括:采取休风料的添加;煤气流与炉温的控制;风量和加风速度的把握;积极出铁等措施,实现了复风后渣铁热量快速提高和顺利排净,消除了风口破损,炉况在20h内恢复正常。     

莱钢1880m^3高炉炉前操作技术进步

莱钢1880m3高炉通过铁口维护,单场出铁操作,炉前及时出净渣铁,长期休风后快速复风,改造主沟及撇渣器等,改善了炉前作业状况,提高了炉前作业效率,保证了高炉顺行。     

梅钢4号高炉高利用系数低燃料消耗操作实践

分析了梅钢4号高炉高利用系数低燃料消耗生产操作.通过操作实践认为,稳定上部布料档位及圈数、降低高炉设备故障休风率、减少风口小套损坏数量、休风后快速恢复、实现连续出铁、提高出渣系数、保证足够的鼓风动能、精确控制燃料比及低硅冶炼等方法,能够实现高炉生产的高利用系数低燃料消耗.     

冷热双混辊压法高炉熔渣破碎试验

围绕高炉熔渣余热回收设计开发了冷热双混辊压法高炉熔渣破碎装置,并以水淬高炉渣作为冷却介质,开展了高炉熔渣辊压破碎试验。试验研究了电机转速R、辊间距离L、冷却介质漏斗高度H等装置运行参数对处理后炉渣的厚度、温度以及玻璃化率的影响,获得最佳参数,为高炉熔渣余热回收及工业试验奠定基础。结果表明,在电机转速为9 r/min、辊间距离为2 mm、水淬渣漏斗高度为4 mm时,处理后的高炉渣呈现为厚度最小为1.26 mm的薄片。此时,炉渣温度为442℃,玻璃体化率达89.8%,可在保证高炉渣后续利用的同时,最大程度地提高余热回收温度。     

高炉渣处理和热能回收的现状及发展方向

评述了因巴法（INBA）、图拉法（TYNA）、底滤法（OCP）、拉萨法（RASA）等国内外高炉渣处理的方法及回收高炉渣热量的物理法和化学法。认为目前的高炉渣处理存在新水消耗大、炉渣物理热无法回收和二氧化硫、硫化氢等污染物排放的问题,且在已研究的回收炉渣热量的方法中,未考虑处理后炉渣的应用或存在设备损耗大、热量回收率低等问题。拟开发的高炉渣干法粒化技术有望同时解决其渣粒化及热量回收的问题,是高炉渣处理利用的发展趋势。     

高炉渣处理技术的现状及发展趋势

阐述了当前国内外高炉渣处理技术使用现状,认为水淬法渣处理技术存在新水消耗大、炉渣显热利用率低和二氧化硫、硫化氢等污染物排放的问题,提出开发高炉渣干式粒化技术有望同时解决其渣粒化及热量回收的问题,是高炉渣处理工艺的发展趋势。     

高炉渣综合利用现状与展望

介绍了当前国内外高炉渣综合回收与利用现状,对比分析了高炉渣各种处理工艺的优点和不足,展望了高炉渣回收与利用的发展趋势。     

冷热双混辊压法高炉熔渣破碎试验

围绕高炉熔渣余热回收设计开发了冷热双混辊压法高炉熔渣破碎装置,并以水淬高炉渣作为冷却介质,开展了高炉熔渣辊压破碎试验。试验研究了电机转速R、辊间距离L、冷却介质漏斗高度H等装置运行参数对处理后炉渣的厚度、温度以及玻璃化率的影响,获得最佳参数,为高炉熔渣余热回收及工业试验奠定基础。结果表明,在电机转速为9 r/min、辊间距离为2 mm、水淬渣漏斗高度为4 mm时,处理后的高炉渣呈现为厚度最小为1.26 mm的薄片。此时,炉渣温度为442 ℃,玻璃体化率达89.8%,可在保证高炉渣后续利用的同时,最大程度地提高余热回收温度。     

高炉渣干式粒化及显热回收的技术分析

高炉渣含有高品质的显热,高效回收将具有极大的经济效益和社会效益。水淬工艺不仅没有回收高炉渣显热,而且消耗大量水资源。高炉渣干式粒化及显热回收是冶金企业节能减排的关键技术。分析了干式粒化及显热回收的技术难点,对技术突破的前景进行展望和综合评价。     

高炉熔渣余热回收技术发展过程及趋势

 系统分析了从20世纪70年代末以来高炉熔渣余热回收技术的发展历程及各个时期的特点,通过分析可知,目前高炉熔渣余热回收的效率很低,限制了其商业化运行。提高余热回收效率,优化余热利用方式,开发高附加值的炉渣副产品已成为熔渣余热回收技术发展的趋势。     

国内外高炉炉渣综合利用技术的发展及对鞍钢的建议

介绍了目前国内外高炉渣显热回收利用情况及高炉渣综合利用技术的发展，对鞍钢高炉渣综合利用技术及经济效益进行了阐述，并针对鞍钢的特点，提出了建议。     

高炉技术发展现状及济钢3200m~3高炉的设计特点

介绍了国内外高炉技术的发展现状。大型化是高炉的发展趋势,高炉的装备技术、长寿技术、节能减排和能源利用技术的研究也不断有新突破。济钢3200m3高炉设计采用了带耐火材料内衬的高效荒煤气螺旋筒式旋风除尘器、嘉恒法渣处理工艺及渣余热回收技术、自主创新开发的炉腹复合铜冷却壁等"先进、实用、经济"的冶炼工艺和装备技术,投产后,高炉实现了安全、稳定、可靠运行。