聚乙二醇对三元乙丙橡胶密封条混炼胶性能的影响

研究聚乙二醇(PEG)对三元乙丙橡胶(EPDM)密封条密实胶和海绵胶混炼胶性能的影响。结果表明:添加PEG的密实胶和海绵胶门尼焦烧时间缩短,硫化速度提高;随着停放时间延长,添加PEG的密实胶和海绵胶门尼焦烧时间缩短,硫化速度变化不大,门尼粘度提高;在密实胶中添加PEG、后效性促进剂和防焦剂,胶料的贮存有效期延长;在未添加PEG的海绵胶中增大超速促进剂用量,也能提高胶料的硫化速度,胶料的硫化速度和门尼粘度随着停放时间延长变化不大,贮存有效期延长。     

氯化聚乙烯橡胶储存过程中的性能变化

研究了氯化聚乙烯橡胶混炼胶在30℃×35 d和40℃×35 d条件下的门尼粘度、焦烧时间、硫化特性及力学性能的变化.结果表明,随着储存温度的升高和储存时间的延长,混炼胶门尼粘度增大;随着储存时间的延长,混炼胶焦烧时间缩短,且当储存温度升高时缩短幅度增大;焦烧时间(t10)随储存温度的升高和储存时间的延长有缩短趋势;胶料...     

门尼粘度计——VR-1130／1132

上岛制作所的门尼粘度计是测定胶料门尼粘度及焦烧时间的试验机。     

天然橡胶的门尼粘度和塑性保持率对全钢载重子午线轮胎胎体胶性能的影响

研究天然橡胶（NR）的门尼粘度和塑性保持率（PRI）对全钢载重子午线轮胎胎体胶性能的影响。结果表明：NR的门尼粘度和PRI越小,则生胶的重均相对分子质量越大,相对分子质量分布越宽;胶料的门尼粘度减小,门尼焦烧时间延长,硫化速度减慢;硫化胶的拉伸强度和拉断伸长率减小,生热增大,耐热老化性能下降,炭黑分散性变化不大。     

SIBR生胶门尼粘度对胶料性能的影响

研究不同门尼粘度的集成橡胶(SIBR)混炼胶和硫化胶的各项性能,并与溶聚丁苯橡胶(SSBR1204)进行对比.结果表明,适当提高SIBR生胶的门尼粘度,可以在不影响胶料加工性能的前提下,提高混炼胶强度,同时硫化胶的物理性能和动态力学性能也普遍得到改善.高门尼粘度的SIBR综合性能较理想,与SSBR1204相比并无显著差异.     

不同支化程度丁腈橡胶性能的研究

通过对比结合丙烯腈含量和门尼粘度相近的3个牌号丁腈橡胶(NBR)的分子结构参数、加工性能和硫化胶性能,研究NBR支化程度对其性能的影响。结果表明:采用橡胶加工分析仪对生胶进行频率扫描、应变扫描、应力松弛3种方式分析得出了3种NBR的支化程度高低顺序;高支化程度NBR生胶和混炼胶的粘度对剪切速率敏感性强,混炼胶门尼粘度相对于生胶门尼粘度的增加值小,炭黑分散性高,硫化胶性能均一性好;低支化程度NBR生胶和混炼胶的粘度对温度敏感性强,硫化胶的拉伸强度、拉断伸长率较高,压缩永久变形小。     

加工工艺对混炼胶门尼粘度和门尼焦烧时间的影响

研究停放时间和薄通次数对4种混炼胶门尼粘度和门尼焦烧时间的影响。结果表明：延长停放时间,4种混炼胶的门尼粘度均增大,胎侧胶的门尼焦烧时间缩短趋势相对明显;在不同辊温条件下,增大薄通次数,混炼胶的门尼粘度均呈减小趋势;胎侧胶、胎体胶和气密层胶的门尼焦烧时间均延长,胎面胶的门尼焦烧时间变化不大;在辊温为（45±5） ℃时,薄通次数对胎体胶门尼粘度和门尼焦烧时间的影响最明显。     

全钢载重子午线轮胎混炼胶质量的控制

探讨影响全钢载重子午线轮胎混炼胶门尼粘度、门尼焦烧时间和分散性的主要因素及控制措施。对每批进厂的生胶和炭黑先进行大配合试验．确定配方和工艺条件．严格工艺控制，保证设备完好。采取措施后，胶料门尼牯度和门尼焦烧时间的合格率分别由80％和75％均提高到95％以上。     

GB/T1232.1-2000《未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定 第1部分:门尼粘度的测定》相关技术问题

门尼粘度试验方法是测定橡胶初期硫化特性的重要试验 ,在橡胶企业和研究部门广泛使用 ,是用来监测橡胶产品生产过程及控制产品质量、研究胶料硫化特性的重要手段。最新修订的国家标准ＧＢ/Ｔ 1 2 3 2 .1 -2 0 0 0《未硫化橡胶　用圆盘剪切粘度计进行测定　第 1部分 :门尼粘度的测定》规定了这一技术条件。橡胶或胶料在加工过程中的流动会受到内部阻力的作用 ,这个内部阻力就是粘度。它会因橡胶类型和胶料配方不同而有所不同。生胶或混炼胶的粘度可表征半成品在硫化之前的加工性能 ,它影响生产效率和产品质量。例如 :粘度过高的胶料使充满注…     

环氧化天然橡胶和偶联剂Si69对芳纶帘线与天然橡胶粘合性能的影响

研究环氧化天然橡胶（ENR）和偶联剂Si69对芳纶帘线与天然橡胶（NR）粘合性能的影响。结果表明：随着ENR用量的增大,NR胶料的门尼焦烧时间缩短,硫化胶的硬度、拉断伸长率和撕裂强度增大,100%定伸应力和H抽出力先增大后减小,当ENR用量为10份时,NR胶料的综合性能最佳;在间-甲-白粘合体系中,加入偶联剂Si69的NR胶料门尼粘度减小,门尼焦烧时间延长,硫化胶的硬度和定伸应力增大,H抽出力减小,而加入ENR的NR胶料门尼粘度增大,门尼焦烧时间缩短,硫化胶的300%定伸应力减小,H抽出力增大。     

炭黑与白炭黑补强溴化丁基橡胶性能对比

采用RPA2000橡胶加工分析仪对炭黑N660和白炭黑1165分别填充的溴化丁基橡胶(BIIR)混炼胶进行了不同温度下的应变扫描分析。结果表明,2种BIIR胶料的门尼粘度值均随填料用量的增大而增大;在相同用量条件下,白炭黑胶料的门尼粘度值高于炭黑胶料;炭黑胶料的应变与温度依赖性均比白炭黑胶料的强,白炭黑在胶料中的分散好于炭黑,且与BIIR橡胶的相互作用较强;相同硫化体系下,白炭黑胶料的焦烧时间(t10)略长,正硫化时间(t90)明显长于炭黑胶料,最低扭矩和最高扭矩均显著高于炭黑胶料,但硫化胶总体力学性能不如炭黑N660填充的硫化胶。     

试验温度和停放时间对胶料加工性能的影响

研究试验温度和停放时间对胶料加工性能的影响。结果表明，试验温度对胶料的门尼粘度、门尼焦烧时间和硫化特性均有一定影响。门尼粘度测定的试验温度选择100℃；门尼焦烧时间测定的试验温度一般选120℃，SBR胶料可提高至130℃左右，以缩短试验时间；硫化特性测定的试验温度一般选185℃。试验前模腔达到规定温度后再保持15min，以使转子与模腔温度一致。胶料停放时间应控制在2h左右。     

加工助剂A-78的基本特性及应用研究

摘要：通过测定胶料的门尼粘度、焦烧时间、硫化曲线、物理性能考察了加工助剂A-78对炭黑填充NR胶料和汽车胎面胶的流动性、加工安全性、硫化返原性及300％定伸应力、拉伸强度等物理机械性能的研究。试验结果表明，加工助剂A-78可以降低胶料的门尼粘度，提高混炼胶料的均匀性及塑性，改善NR胶料的抗硫化返原性，随着加工助剂A-78用量的增加抗硫化返原效果更加明显，胶料的焦烧时间和正硫化时间略有延长，加入加工助剂A-78后不影响胶料物理机械性能。     

混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响。结果表明:降低混炼初始温度,混炼能耗增大,混炼胶加工安全性提高;增大填充因数,混炼温度升高,混炼胶加工安全性降低,但生产单位质量混炼胶的能耗减小;缩短混炼时间,混炼胶门尼粘度显著增大,门尼松弛时间延长,填料分散性变差,混炼胶焦烧时间缩短,加工性能差;当填充因数为0. 7时,填料分散均匀,混炼效果较好,混炼胶门尼粘度较小;低温混炼工艺有利于提高硫化胶拉断伸长率,混炼工艺对硫化胶硬度、拉伸强度、回弹值和压缩永久变形影响不明显。     

停放条件对氯丁橡胶性能的影响

研究了停放温度和停放时间对氯丁橡胶混炼胶门尼粘度、门尼焦烧、力学性能及硫化特性等的影响。结果表明,停放温度和停放时间对氯丁橡胶混炼胶力学性能和交联程度的影响不大;门尼粘度随停放时间的延长呈线性增大,在32℃室温下增长明显,停放温度越高,增长越加明显;门尼焦烧时间随停放时间的延长先缩短后延长;焦烧时间随停放时间的延长逐渐缩短,且在32℃室温下缩短程度较为明显;工艺正硫化时间随停放时间的延长轻微缩短。     

混炼胶门尼粘度曲线异常的分析与处理

对混炼胶门尼粘度曲线出现异常的情况进行分析,并提出相应的处理方法。造成混炼胶门尼粘度曲线异常的主要原因包括试样厚度不合适、遗留胶、传感器或电路板故障、减速箱磨损、转子磨损和加热丝烧断等。可根据胶料门尼粘度曲线异常情况分析,对相应部位进行清理或更换元件,保证门尼粘度测定结果的稳定性。     

国产天然橡胶在低滚动阻力胎面胶中的应用

研究国产天然橡胶（NR）在低滚动阻力胎面胶中的应用。结果表明：与进口NR（20#标准胶）相比,国产NR的生胶门尼粘度较低,塑性初值和塑性保持率较小,加工性能较好;混炼胶的门尼粘度也较低,硫化返原率稍高;硫化胶的拉断伸长率和撕裂强度稍低,60 ℃时的损耗因子稍大,耐老化性能略差。     

湿法白炭黑天然橡胶母胶在大型工程机械轮胎中的应用

研究湿法白炭黑天然橡胶母胶(简称湿法母胶)在大型工程机械轮胎中的应用。结果表明:在胎面胶配方中,当硫化60 min时,采用湿法母胶的硫化胶的拉断伸长率和撕裂强度增大,耐磨、抗切割及生热性能改善;在基部胶配方中,采用湿法母胶的胶料的门尼粘度降低,门尼焦烧时间延长,加工性能和焦烧安全性较好,硫化胶的撕裂强度增大;在胎侧胶配方中,采用湿法母胶的胶料门尼粘度减小,分散性改善,硫化胶的拉断伸长率减小,撕裂强度增大。     

环保芳烃油对溶聚丁苯橡胶工艺性能的影响

研究几种环保芳烃油（TDAE）对溶聚丁苯橡胶（SSBR）工艺性能的影响,并与芳烃油（DAE）进行对比。试验结果表明：以TDAE替代DAE,随着油品运动粘度或芳烃含量的增大,SSBR生胶及混炼胶的门尼粘度先减小后增大;胶料的门尼焦烧时间延长,硫化速度减慢,t90随油品芳烃含量的减小而逐渐延长,自粘性较好,出口膨胀率减小;硫化胶的物理性能无明显差异。     

停放时间对胶料加工性能的影响

研究停放时间对帘布胶和垫胶门尼粘度、门尼焦烧时间和硫化特性的影响。结果表明：随着停放时间的延长,帘布胶和垫胶的门尼粘度呈增大趋势,门尼焦烧时间先延长后缩短;帘布胶的最小转矩先增大后趋于平稳,t10呈延长趋势,t90变化不大;垫胶的最大转矩总体增大,最小转矩、t10和t90变化不大;帘布胶半成品的门尼粘度总体增大,门尼焦烧时间先缩短后延长,最小转矩略有增大,t10呈延长趋势,t90变化不大。帘布胶合理的停放时间在4 d以内,半成品应尽量缩短停放时间,以保证胶料性能稳定。