进料组成变化对乙苯／苯乙烯分离塔的影响

针对苯乙烯装置乙苯／苯乙烯分离塔进料组成变化影响其分离效率的问题,运用AspenPlus流程模拟软件对该塔进行模拟计算。根据模拟计算结果,在保证苯乙烯产品质量的前提下,通过调整塔顶温度、回流比、塔顶采出量等工艺操作参数,将塔顶乙苯中苯乙烯质量分数控制在1％以下,从而提高了苯乙烯产品的产量。     

乙苯/苯乙烯分离过程的节能途径

<正> 一、引言在苯乙烯单体生产中,乙苯—苯乙烯分离具有技术难度大、能量消耗高等特点。随着新型塔器和新的节能技术的出现,乙苯/苯乙烯精馏技术得到很大发展,这给苯乙烯生产的节能技术改造带来了深远的影响。本文结合生产实际探讨乙苯/苯乙烯分离过程的节能途径。二、乙苯/苯乙烯精馏的工艺特点苯乙烯单体是由乙苯脱氢反应制得的。乙苯脱氢产出的脱氢混合液含有乙苯、苯乙烯及少量的甲苯、苯等成分,需要通过精馏分离过程获得苯乙烯产品。乙苯/苯乙烯分离是苯乙烯精馏过程中的关键和难点,其工艺特点如下(数据见表1)。 1.乙苯和苯乙烯的标准沸点之差较小,要求的分离度较高(苯乙烯中乙苯含量小于500ppm),因此,分离所需的塔板数多、回流比大、精馏塔的压降也大。     

乙苯/苯乙烯分离工艺技术经济分析

高真空低釜温乙苯脱氢液分离工艺 ,苯乙烯只经历 2次加热 ,是一项苯乙烯低损耗的分离工艺。通过与相同规模的国内引进的低真空高釜温乙苯 /苯乙烯分离工艺比较 ,结果表明采用本工艺 ,在设备投资、操作费用上比引进工艺稍有增加 ,但苯乙烯的聚合损失可以明显地降低 ,经济效益显著     

乙苯/苯乙烯分馏塔的问题及对策

分析了海南实华嘉盛化工有限公司乙苯/苯乙烯分馏塔处理量达不到设计值的原因,包括进料温度低、空塔气速相对增加以及塔底压力有规律地脉动等。针对存在问题提出了增设进料加热器,减小塔底再沸器的换热面积等改造措施。改造后,该塔的处理能力达到设计负荷的103％,已完全能够满足生产的需要,且装置单位产品综合能耗大幅下降。     

乙苯/苯乙烯的技术现状及发展

苯乙烯是重要的有机化工产品之一 ,主要用于生产苯乙烯系列树脂如聚苯乙烯 (ＰＳ)、丙烯腈 -丁二烯 -苯乙烯 (ＡＢＳ)、苯乙烯 -丙烯腈 (ＳＡＮ)以及丁苯橡胶 (ＳＢＲ)和丁苯胶乳等。在乙烯衍生物中 ,苯乙烯消耗乙烯的量仅次于聚乙烯、聚氯乙烯和环氧乙烷而居第四位[1 ] 。乙苯是生产苯乙烯的中间产品 ,少量的乙苯也用于溶剂、稀释剂以及生产二乙基苯等。据估计 ,有99 %的乙苯用于生产苯乙烯 ,因此 ,乙苯生产技术的发展与苯乙烯生产技术的进步密切相关 ,苯乙烯的需求、供应和贸易情况基本代表了乙苯的需求、供应和贸易等情况。乙苯的生产工…     

齐鲁粗苯乙烯分离塔的改造与优化

齐鲁股份有限公司塑料厂将粗苯乙烯塔的部分填料更换为高效丝网填料,同时将原降液管改为矩形降液管和矩形横分布管结构,并对操作条件进行了优化和调整。通过这些改造和优化,取得了较好的效果,塔顶产物苯乙烯质量分数由原来的8%降至1%以下,塔底产品中乙苯质量分数降到0.08%以下,苯乙烯产量达到了600 t/d的设计要求。     

乙苯/苯乙烯塔脱瓶颈改造及优化操作

为提高苯乙烯产品质量、装置产能及生产盈利能力,消除乙苯/苯乙烯塔的瓶颈,对其进行升级改造,改造后进行工艺操作优化,产品质量达到优级品指标,同时降本增效显著,获得较好的经济效益和社会效益。     

专利降液管结构及分析

对近10年来在中国申报的分馏塔降液管专利结构进行了分析,其中国外公司的专利包括Sulzer公司的圆形降液管、UOP公司的能使各层塔板上液体流动方向相同（即并流）的带挡板降液管、壳牌公司带导向板的降液管、Glitsch公司在Nye Tray基础上改进的降液管;国内专利包括浙江工业大学在MD塔板上改进的DJ降液管、防冲击漏液降液管和可机械消泡降液管、中国石油化工集团公司类似于填料塔槽式液体分布器的降液管、西安石油大学的带消能器降液管等。阐述了结构变化对降液管性能进而对塔板性能产生的影响,对降液管的开发提出了建议。     

乙苯负压绝热脱氢制苯乙烯技术的工业应用

国内某公司采用两级乙苯负压绝热脱氢制苯乙烯技术,新建1套1.2 Mt/a苯乙烯装置。该技术采用脱氢液分馏精制一次脱轻组分流程、苯乙烯两次加热的四塔流程、粗苯乙烯塔和精苯乙烯塔高真空低釜温的精馏工艺。产品具有乙苯、二甲苯等杂质含量低、催化剂选择性高、苯乙烯的聚合损失低等优点。装置以乙苯为原料,催化剂采用中国石化催化剂有限公司上海分公司的GS-12催化剂,产品中苯乙烯纯度99.92%,二甲苯质量分数为0.049%。在装置满负荷标定期间,水蒸气/乙苯比值为1.34(质量比)的条件下,乙苯单程总转化率为66.06%,苯乙烯总选择性为97.88%,苯乙烯单收64.66%,该工艺经济技术指标较好,GS-12乙苯脱氢催化剂满足技术协议的考核指标要求。     

乙苯／苯乙烯分离工艺技术

高真空低釜温度乙苯脱氢液分离工艺,苯乙烯只经历两次加热,是一项苯乙烯低损耗的分离工艺,通过与相同规模的国外引进的低真空高釜温乙苯／苯乙烯分离工艺比较表明,采用本工艺,在设备投资,操作费用上比引进工艺稍有增加,但苯乙烯的聚合损失可以明显地降低,经济效益明显,可用于苯乙烯装置国产化成套技术的设计和建设中。     

斜切双进口旋风分离器流场及分离效率的数值模拟

提出一种斜切双进口旋风分离器,并用RSM模型对该分离器的三维流场和分离效率进行数值模拟。结果表明：斜切双进口型式旋风分离器很好地改善了单进口直切式旋风分离器流场的不对称性,减小了内部的局部涡流;随着倾斜角度的增加,其切向速度、轴向速度均呈现先增加后降低的趋势,在倾斜角度为12○ 时轴向速度达到峰值,倾斜角度为10○ 时切向速度达到峰值,压降也呈现先增加后降低的规律,但最大值也远远小于单进口型式,径向速度变化不明显;斜切式双进口旋风分离器可以有效提高旋风分离器的分离效率,其最佳倾斜角度为10○。     

直切双入口旋风分离器流场及分离效率的数值模拟

 采用RSM模型对直切式单、双进口型旋风分离器三维流场和分离效率进行数值模拟。结果表明,双进口型旋风分离器改善了单进口型式流场的不对称性,减小了流场内部的涡流,径向速度和总压也明显降低;在相同处理量下,当双进口型式的进口气速比较低时,并不能提高分离效率,只有当进口气速高于15.6 m/s后,其效率才明显高于单进口型式的旋风分离器。     

苯乙烯装置用能分析及节能措施

苯乙烯装置改造完成后,对蒸汽管网进行优化,改造工艺冷凝液回收系统,降低部分精馏塔的回流比,将P-303泵改为变频调速控制,使装置能耗(标油)降低了10.95 kg/t。并且根据国内外最新技术进展,提出了使用低水比脱氢催化剂及双塔变压精馏技术降低装置能耗的建议和设想。     

6万吨／年苯乙烯装置技术改造分析

分析了苯乙烯国内市场的供需状况,介绍了乙苯、苯乙烯生产工艺,并对几种主要工艺路线进行了比较,从而找出对装置实施改扩建的最佳方案。     

井下油气分离器分气效率影响因素

井下油气分离器的分气效率是评价分离器的重要指标,而影响分气效率的因素有很多。为此,先从理论上对包括气液比和流体流速在内的6个因素如黏度、分离器直径等进行了分析,并根据井下油气分离器的分气原理,建立了研究影响分气效率因素的实验流程。实验主要针对气液比和流体流速这2个因素进行了研究,实验结果显示:气液比越大,分气效率越高;流体流速越大,分气效率越高。实验结果验证了理论分析的正确性。     

苯乙烯装置脱氢尾气系统二氧化碳腐蚀与防护

苯乙烯装置脱氢尾气系统的腐蚀主要集中在脱氢尾气后冷却器的进口管道、壳体封头及出口凝液线等部位,具有坑蚀、沟槽状腐蚀及台地状腐蚀等典型的二氧化碳局部腐蚀形貌,其腐蚀机理为金属表面各区域FeCO3腐蚀产物膜覆盖度不同而形成的电偶腐蚀。脱氢尾气系统的设备及管道应用实践表明,脱氢尾气系统的二氧化碳腐蚀环境对奥氏体不锈钢设备及管道腐蚀轻微,而对碳钢设备及管道则腐蚀严重。系统工艺、温度、材质及管道结构等影响因素为二氧化碳腐蚀的发生及发展提供了环境条件和促进作用。针对该系统的工艺流程及腐蚀环境,提出了采取更换材质和加注中和型缓蚀剂相结合的解决方案,取得良好防腐效果。     

新型高效苯乙烯精馏阻聚剂的研究与应用

采用4,6-二硝基-2-仲丁基苯酚复配体系作为苯乙烯的精馏阻聚剂,替代原来以2,6-二硝基对甲酚为主组分的复配阻聚剂,通过优化配方和应用工艺条件,阻聚效率显著提高。工业应用结果表明,与原配方相比焦油日均产率下降约10%,焦油中聚合物含量减少21%,阻聚剂总费用降低6%,焦油流动性也得到明显改善。     

油页岩旋风分离器分离性能的试验研究

通过实验室冷态模型试验,测定PV型高效旋风分离器对油页岩颗粒的分离性能,考察入口气速、排气管直径对分离器分离效率的影响,并对比研究旋风分离器对油页岩和滑石粉两种不同物料的分离效率差别.结果表明:同一旋风分离器对不同物料的分离效率差别显著;对油页岩分离效率最高的分离器入口气速比对滑石粉分离效率最高的分离器入口气速低许多;...     

粗苯乙烯分离塔双效精馏的模拟分析

针对粗苯乙烯塔能耗偏高的情况,使用AspenPlus流程模拟软件,对单塔和双效精馏流程进行了模拟分析,结果表明双效精馏能降低能耗约30 kg/t。