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采用非线性有限元法对不锈钢/碳钢双金属复合钢管的冷轧成型过程进行了数值模拟,得到了钢管在整个冷轧成型过程包括稳定轧制阶段和钢管冷轧脱模以后的位移场和应力应变场.计算结果显示,冷轧成型过程的应力分布十分复杂,在环向没有对称性.本文根据计算结果绘制了钢管的径向、环向及轴向应力分布图.在稳定轧制阶段,径向应力在内层钢管内壁,减径量越大,径向应力越小;环向应力在碳钢和不锈钢界面位置和内层不锈钢管的内壁,减径量越大,环向应力越小;轴向应力与减径量的大小成反比关系.采用冷轧成型工艺生产双金属无缝钢管,成品钢管的直径精度较高,壁厚精度低于直径精度.参数研究表明,计算直径接近理论值,受减径量的影响相对较小;计算壁厚与理论值有一定误差,钢管壁厚精度随减径量的增加而降低.对于本文计算的外径为φ202 mm,壁厚为11 mm的双金属复合管,在减径量为2 mm时的壁厚相对误差仍小于5%.同时,双金属复合管外层碳钢钢管壁厚变化量相对较大而内层不锈钢管的壁厚变化相对较小.论文的研究成果对于双金属复合钢管冷轧成型工艺设计、孔型和轧辊设计具有参考价值. 相似文献
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采取外层先离心浇注10号钢,再浇注内层1Cr18Ni9Ti得到离心复合空心管坯,管坯内外表面加工后进行热挤压和冷轧,试制出了47mm×4.5mm的碳钢/不锈钢复合钢管,对不锈钢离心复合管坯生产复合钢管工艺路线进行研究,并对复合管金相组织、性能及结合层质量等方面进行分析。结果表明,复合管内外层冶金结合良好,晶粒明显细化,终轧后晶粒由铸态时3.0~3.5级变为7.0~8.0级,复合管压扁、弯曲及热处理后晶界腐蚀检验合格。 相似文献
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自蔓延—离心法制备的不锈钢内衬复合钢管的力学性能 总被引:12,自引:0,他引:12
研究了自蔓延-离心法制备的不锈钢内衬(Cr13-14,Ni14-16)复合钢管不锈钢层的力学性能及热膨胀性能。用扫描电研究了拉伸试样的断口形貌,用透射电镜研究了不锈钢层的组织结构。研究表明,不锈钢内衬与基体碳钢之间热膨胀系数相差较大。不锈钢内衬主要由柱状晶组成,柱状晶为奥氏体,柱状晶间有一薄层铁素体,铁素体区有AlNi金属间化合物析出相,在奥氏体和铁素体有相界有α相析出。 相似文献
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基于分子动力学方法研究金属层合板轧制复合过程界面区材料的微观变形行为,从力学性能和位错运动的角度,对比研究双金属FeCrNi/Fe与单金属的压缩变形,揭示非共格界面对金属微观变形行为的影响。结果表明,双金属模型与2种单金属模型在应力-应变关系和变形行为规律方面都存在明显差异;由于复合界面的存在,变形过程中双金属模型纯Fe基体中的位错在界面附近积累,界面原子的局部剪切作用使FeCrNi基体中的位错形成变得容易,降低了FeCrNi基体的屈服强度;复合界面对于变形过程中位错传播的阻碍作用,使材料抵抗塑性变形的能力得到提高,变形过程中2种金属基体内位错密度的交替变化导致2种金属基体的变形量也对应呈现交替变化的特殊现象。 相似文献
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为提高碳钢/不锈钢板材轧制复合界面结合强度并降低轧后弯曲,采用ANSYS LS-DYNA有限元软件模拟了碳钢/不锈钢在1200℃开轧温度下的同速异径蛇形轧制复合过程,分析了不同压下率、辊径比、错位量与初始板厚等对轧后板材变形行为的影响规律,并进行了轧制复合实验,验证了有限元模拟的准确性。结果表明,与同步轧制和异步轧制相比,同速异径蛇形复合轧制能提高轧后板材界面结合强度并降低轧后弯曲。增大压下率可提高轧后板材界面的结合强度和轧后层厚比,且随压下率和辊径比的增大,轧后板材均出现反向弯曲,表明存在合适工况使轧后板材平直,如当初始板厚为20 mm,压下率为40%,错位量为5 mm,辊径比为1.15~1.20,初始层厚比为0.25~0.33时,轧后板材接近平直。 相似文献
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全面测量和分析了冷轧不锈钢复合钢板的成形性,结果表明:复合钢板成形性略低于基板成形性。影响复合钢板成形性的主要因素是基板晶粒太细,基板中{111} 退火织构组分太少。因此,这种冷轧复合薄板只能用于一般深冲成形,而不适用于深拉延成形。 相似文献
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不锈钢/碳钢热轧复合工艺及性能 总被引:4,自引:0,他引:4
对不锈钢/碳钢复合板轧制过程进行首道次压下率和扩散退火处理工艺试验,利用扫描电镜,拉伸实验机等设备,研究了不锈钢和碳钢的热轧复合工艺,结果显示,采用首道次压下率为50%,扩散退火温度为900℃,保温时间为60min的工艺为理想的工艺制度,复合材的界面结合强度达到97N/mm,能够满足对材料性能的要求。 相似文献