铁矿石烧结工艺参数优化模型的设计与应用

在分析配矿方案、工艺参数、产、质量指标三者相互关系的基础上，提出了两种优化烧结工艺参数的数学逻辑模型，即网络输出参数优化模型和网络输入参数优化模型．通过神经网络建模，比较建模结果，网络输入参数优化模型的效果更好．在神经网络模型的基础上结合遗传算法求解网络输入参数优化模型，计算出最佳的工艺参数．模型通过应用，不仅降低了烧结能耗，而且提高了烧结矿的产、质量，验证了模型的有效性和实用性．     

攀钢烧结工艺的改进及工艺参数的优化

介绍了攀钢烧结厂在优化铺底料工艺参数和圆筒造球机制粒参效，以及改进烧结机布料和采用燃料分加及热返矿定量给料等方面的成功作法及其效果．     

提高富矿比例后的烧结工艺参数优化研究

研究了富矿提高后的烧结工艺参数，进行了水、碳变化及瓦斯灰和钢渣配比对烧结矿强度和成品率影响的试验，提出了在目前条件下，混合料中的固定碳应≥３．１％，水分７．０％左右的适宜工艺参数。     

小球团烧结最佳工艺参数的选取

采用Ｄｎ－最优设计得到了烧结负压、焦粉配比、料层高讧民诸指标的回归方程，并通过解优化模型，求出了三因子的最佳范围。     

铁矿石烧结综合模拟模型的研究与应用

建立了铁矿石烧结综合模拟模型用以评价各种控制因素对烧结矿质量影响并介绍了它在烧结工业生产上的应用情况。该模型包括透气性、热分布、熔化、孔隙、矿物及质量6个子模型。利用矿石质量、烧结设备特性和操作条件的信息作为输入数据,该模型就可以预报烧结过程中的烧结矿质量、能耗、产率和其它操作性能。通过烧结杯试验和工业试验证实了预报值与观察值非常吻合。该模型被引进鹿岛烧结厂作为操作指导系统。由于模型的应用使烧结矿质量波动下降约20%,烧结总能源成本减少约6%。为在建设新烧结厂之前规划生产能力和烧结矿质量时提供了进行经济研究的可能性。从高炉的需要出发,根据烧结矿产量和质量的技术条件,应用本模型在新的烧结原料进行生产估计,可获得最佳操作条件。     

邯钢400m2烧结机试生产及工艺参数的优化

介绍了邯钢400m^2烧结机的试生产情况及对工艺参数的测定和优化。针对燃料粒度偏细且配量大，返矿配入量波动、生石灰供应不足、烧结终点控制不当等问题，逐步采取措施进行调整，使烧结工艺参数得到优化，加 快了达产速度。     

烧结优化配矿生产实践

介绍铁料单烧试验和优化配矿试验成果应用于生产的实践及取得的良好效果，总结了生产中使用南非矿粉、铁屑、生石灰等配料的合理配矿结构及工艺参数。     

铁矿石烟气循环烧结工艺静态模型的开发及应用

基于物料平衡-热平衡,开发了铁矿石烟气循环新工艺的静态数学模型,详细阐述了模型中各个子模块的建立和求解过程.根据铁矿石烟气循环工艺操作过程对其参数进行界面输入,利用该模型不仅可以获得固体物料(含铁原料、熔剂、炉尘和焦粉等)消耗量,以及对应的气体物料(空气、点火煤气和保温煤气等)消耗量,同时还可以获得烧结烟气的成分和成品烧结矿的成分.通过模型计算研究了操作参数和原料化学成分、配比、温度、烟气循环比及烟罩面积覆盖比对铁矿石烟气循环烧结工艺物质流和能量流的影响.     

Dynamic process modelling of iron ore sintering

A mathematical model was developed for the iron ore sintering process considering all the major thermochemical phenomena in the system, assuming both the static and moving bed configurations. The model predicted a large number of parameters pertinent to the sintering process including the temperatures of the gas and solid, concentration of various species, amount of solid melted etc. The results were tested against the data existing in literature, and a limited number of pot tests conducted in a pilot plant. Despite high complexity of the problem, the agreement between the experimental and simulated data was reasonably good.     

基于铁矿粉基础工艺性能的烧结优化配矿方法研究进展

铁矿粉供应的复杂多变加剧了烧结配矿的难度,易导致烧结生产及烧结矿性能的不稳定。传统的烧结杯试验配矿方法费时费力,研究开发新的优化配矿方法替代传统烧结杯试验配矿方法是钢铁企业提高配矿效率、实现降本增效的重要途径。详细介绍了铁矿粉常温性能、铁矿粉高温性能、热力学计算等指导烧结配矿的方法,分析了主要烧结配矿方法的技术特点,对烧结配矿研究方向进行了展望。指出铁矿粉的高温性能是基于铁矿粉基础工艺性能的烧结优化配矿方法的核心。查明铁矿粉关键基础工艺性能与烧结产质量的关系,是解决烧结优化配矿可靠性的关键。     

Flue gas recirculation in iron ore sintering process

Flue gas recirculation has been introduced into iron ore sintering process to reduce pollutant emissions. Compared with the conventional process, the sintering indices reduce gradually with decreasing O₂ content in the recirculating gas. With sufficient O₂, the principle on the use of flue gas recirculation is proposed. The heat loss caused by the decrease in O₂ content is compensated by 250°C gas and 0.5%CO. The flame and heat transfer fronts of the sintering bed coincide using mixed gases of no more than 6%CO₂ and 8%H₂O (g). A novel technology of 35.5% flue gas recirculation ratio is proposed with qualified sintering indices.     

马拉曼巴铁矿粉的特点及其在烧结中的应用

介绍了马拉曼巴矿粉的特征,包括矿物学特征、制粒性能和熔融性.国内外对马拉曼巴矿粉的研究发现,在烧结中配用少量该矿粉时,需适当增加水分和提高燃料比,并要注意碱度适当.如果要在烧结中大比例配用该矿,需采用选择制粒等新的烧结技术.     

Optimisation model of fuel distribution in materials bed of iron ore sintering process

In this study, the optimisation model of fuel distribution base on numerical simulation was proposed to reduce the fuel consumption of sintering process. The simulation model of sintering process was carried out according to the heat and mass transfer, and the physical and chemical reactions of sintering. Then the heat income and expenditure of solid mixture in different materials unit was analysed via the simulation model. And the fuel proportion was adjusted on the basis of the difference between total heat quantity and heat quantity that the materials unit required to reach setting temperature. This model was validated by sintering pot test, the simulation results of bed temperature at different depth were very close to the detection results. The sintering pot test shows that the sinter yield and quality indices had little change after the optimisation of fuel distribution, while the solid fuel consumption was decreased by 3.83?kg?t^?1.     

烧结工序中转炉渣的优化利用

钢铁厂产生的矿渣中很大一部分来自氧气顶吹转炉(LD转炉)和吹氧转炉工序.LD工序的主要目的是将熔融的铁水和废钢转化为优质钢.在印度,每年产生的熔融钢渣超过400～450万t.总体看来,生产每吨钢会产生150～200 kg的钢渣,对这些钢渣的处理已经成为了严重的环境问题.金达尔钢公司是年产700万t的联合钢厂,每天产生钢渣3 200 t,其中2 000～2 500 t来自LD转炉.LD转炉渣中含有47.75%的CaO,22.0%的Fe以及8.22%MgO,由于CaO含量很高,LD转炉渣可直接替代烧结工序中的生石灰.目前在实验室范围已进行了一些研究,以确定烧结工序中所允许的LD转炉渣的最大投加量以及转炉渣的投加对烧结产率和性能的影响.实验中,LD转炉渣在烧结矿里的添加量从0依次到60 kg/t.随着添加率的增大,烧结料层温度的降低致使FeO含量降低,而烧结配矿中烧损的降低以及由于避免了石灰石煅烧过程带来的的重量损失,使得烧结产率上升.与此同时,LD转炉渣中缺少自由的CaO,使烧结矿强度及还原粉化指数变差,可参加反应的CaO的减少也导致了铁酸钙相减少,及残存Fe2O3自由相增加.试验结果最终得出:烧结矿中LD转炉渣的投加量为30～35 kg/t时,可获得预期的烧结矿性能.     

唐钢铁矿石烧结性能研究及烧结工艺优化

通过开展各种矿粉烧结性能研究工作,使烧结工作者对各种矿粉的烧结性能有了更深的认识,在实际生产中,更能把握和正确调整操作参数,缩短确定最佳操作参数的调整时间。另外,通过对烧结所采用的各项技术改进措施,促进了烧结生产向均匀低温方向发展,使烧结矿各项指标有明显的进步,为高炉稳定顺行提供了坚实的物料基础。