挤压态SiC_w∥AZ91镁基复合材料的组织及其性能

采用SEM和电子拉伸机对挤压态SiC/AZ91镁基复合材料的显微组织进行了观察分析,并对其拉伸性能进行了测试。结果表明:挤压态复合材料中SIC晶须沿挤压方向分布,SiC晶须的长径比降低;挤压态复合材料的拉伸强度均较压铸态有提高。     

热挤压对喷射沉积TiCp/ZA35复合材料力学性能的影响

采用热挤压对喷射沉积TiCp/ZA35复合材料进行致密化处理,分析挤压比压、挤压温度、挤压比及挤压速率对复合材料力学性能的影响。结果表明:热挤压后,TiCp/ZA35复合材料中反应生成的增强相TiC颗粒在晶界和晶内分布均较均匀,组织中析出MnAl6强化相,相对密度提高;当挤压比压为430 MPa,温度为285℃,挤压比为12,速率为8 mm/s时,挤压后复合材料的抗拉强度为485.0 MPa、伸长率为9.53%。     

液氧增压器挤压加注输送可行性试验

对液氧自增压挤压输送中增压器性能、液氧贮罐气枕压力调控和小流量增压器挤压输送进行现场试验,在试验数据的基础上,对大流量液氧挤压加注可行性进行理论分析.结果表明,该自增压汽化器性能稳定,贮罐气枕压力调节性能良好,发射中采用增压器挤压加注液氧的模式可行.     

粉末冶金制备镁基复合材料的变形组织及性能

采用粉末冶金法制备了钛合金颗粒增强镁基复合材料,经过不同挤压比的热挤压变形后,对其显微组织和力学性能进行了检测。结果表明:复合材料的基体晶粒明显小于未增强的镁合金;增强体分布均匀,与基体结合良好,且无界面反应发生;随挤压比的增大,基体晶粒更加细小,复合材料的组织均匀性亦得到提高;超大挤压变形使原镁粉表面的氧化膜得到有效的破碎和分散,从而具有一定的氧化物弥散强化(ODS)作用,进一步提高了复合材料的力学性能。     

热挤压对颗粒增强金属基复合材料组织和性能的影响

研究了挤压对 Si C颗粒增强铝基复合材料组织和性能的影响。结果表明 ,挤压变形可显著提高 PM法制备材料的室温性能 ,细化增强颗粒 ,改善颗粒分布 ,消除坯料内部的孔隙。因此将热挤压引入 PRMMCs制备技术中 ,能比通常 PM法制备的材料获得更优良的组织和性能。     

前缸盖的间接挤压铸造技术研究

以SD510汽车空调压缩机前缸盖为研究对象,采用优化成分的6061、6082变形铝合金进行合金净化技术、细化技术、间接挤压铸造技术及热处理技术试验研究,并结合Procast铸造软件对间接挤压铸造的成形过程进行计算机数值模拟。结果表明:优化后的6061合金可用于间接挤压铸造;在一定压力范围内,提高间接挤压压力可相应地提高铸件的综合力学性能及内部组织的致密度;计算机数值模拟技术可有效指导间接挤压铸造工艺参数的选择。     

陶瓷增强的挤压铸造铝铸件

<正> 挤压铸造是一种在生产铸造复合材料方面很有潜力的工艺。例如,利用此工艺制造的纤维增强金属基复合材料使发动机活塞的高温疲劳性能大为改进。最近美国IIT研究所也成功地制造了陶瓷增强的挤压铸造铝铸件,使铸件强度增加最大达到300％。可望     

挤压温度对Al-25%Mg_2Si复合材料组织和性能的影响

用熔铸法制备高增强相质量分数的Al-25%Mg_2Si复合材料。在300～400℃挤压温度、2.64∶1挤压比和0.001 m/s挤压速度下,获得热挤压材料。利用OM、SEM和XRD分析材料的相和显微组织以及对应的抗弯性能。结果表明:铸态组织由枝晶状或漏斗状初生Mg_2Si(Mg2Sip)、片状共晶Mg_2Si(Mg_2Sie)和α-Al组成;挤压变形后,Mg_2Sip钝化破碎,Mg_2Sie片或Mg_2Sie颗粒间距增大,部分Mg_2Sie被破碎为点状或短棒状;由于增强相的破碎和孔隙率降低,复合材料的强度和塑性大幅提高,随挤压温度的降低,增强相Mg_2Si的破碎效果更显著,复合材料的抗弯强度不断升高,最大为183 MPa,而塑性先升后降,在360℃达到最大值,为1.9%。     

往复挤压制备Mg2Si/Mg-Al复合材料组织及时效行为研究

对用石墨型铸造方法制备的Mg2Si/Mg-Al基复合材料进行了多道次往复挤压及时效处理,以探讨该材料组织与硬度的变化规律。结果表明:Mg2Si/Mg-Al复合材料经往复挤压7道次后,Mg2Si相分布均匀且小于30μm,基体晶粒尺寸<10μm,复合材料硬度为150.7HV,与铸态相比提高了22.5%;挤压后的材料经215℃时效6h后,硬度为163.9HV,较铸态提高了33.3%。硬度的提高得益于基体组织、Mg2Si和Mg17Al12的细化,而时效后硬度进一步提高是由于固溶到基体中的Al原子以颗粒状Mg17Al12相析出。     

三维编织碳纤维增强铝基复合材料的制备研究

以碳纤维的三维编织架构为增强体,经镀铜预处理后,置于铝合金熔体中施加压力成形,得到三维编织碳纤维增强铝基复合材料。探究大气和氩气气氛下不同三维纤维架构挤压成型的复合材料的界面特征与结构。通过拉伸试验及扫描电镜检测,对材料性能进行表征。结果表明:紧密编织的三维编织碳纤维较宽松结构的三维编织碳纤维,与铝合金基材的浸润性和相容性更好,铝合金在与三维编织碳纤维复合后拉伸强度与硬度均提升。     

55%B_4C/7075Al复合材料抗弹性能与损伤行为研究

通过压力浸渗方法制备体积分数55%B_4C/7075Al复合材料,并测试其对7.62 mm穿甲燃烧弹的抗弹性能。结果表明:复合材料具有优异的抗弹性能,相比于603装甲钢,防护系数可达4.13,厚度系数可达1.37。利用SEM观察55%B_4C/7075Al复合材料不同侵彻位置的微观损伤,并利用LS-DYNA对子弹侵彻靶板过程进行有限元分析模拟,重点研究靶板不同位置的应力分布,阐明了B_4C/Al复合材料在弹体侵彻过程中不同位置的宏微观损伤机制。     

Sn涂覆对Al18B4O33/Al复合材料拉伸行为及性能的影响

采用低熔点金属Sn的界面涂覆来提高硼酸铝晶须增强铝基复合材料的热塑性,在450℃下进行轧制比为50%的热轧变形,并对轧后复合材料的室温拉伸行为及性能进行研究。结果表明:金属Sn的界面涂覆可以提高复合材料的热轧成形能力,保持晶须较大的长径比并改善复合材料的界面结合强度,在拉伸过程中诱发应变软化行为,从而提高了轧后复合材料的抗拉强度及断裂伸长率。     

短纤维增强铝硅合金复合材料的组织与断口形貌分析

研究了挤压铸造氧化铝短纤维增强铝硅合金复合材料的凝固组织和断口形貌.结果表明,在复合材料中纤维分布均匀,氧化铝纤维可作为硅相非自发形核的衬底;氧化铝纤维与铝合金基体之间的界面对材料性能影响很大.改善制备工艺应从控制界面反应和细化组织入手.     

7050/Gr复合材料的制备及性能研究

采用热压和粉末包套挤压方法制备7050和7050/Gr材料,测试力学性能和内耗性能,利用金相显微镜和透射电镜观察材料组织。结果表明:通过热压制备的7050/Gr复合材料力学性能很低;粉末包套挤压制备的7050/Gr复合材料随Gr含量提高,7050/Gr的强度、弹性模量下降,伸长率也降低;热处理后复合材料的强度大幅度提高,T6态时强度最高,7050/4Gr、7050/5Gr的抗拉强度和伸长率分别为535 MPa、9.5%和526 MPa、3.5%;内耗测试结果表明,7050/5Gr复合材料的内耗比7050合金的内耗高,它们的内耗值均随测试频率降低和测试温度升高而增加,7050/5Gr复合材料的内耗属动滞后型的复相型阻尼合金的内耗机制。     

LF21铝合金等通道转角挤压后的组织性能研究

采用自行设计的ECAP模具成功地将LF21铝合金组织超细化,并对其组织、性能进行研究。结果表明,挤压3道次后,得到均匀、细小的等轴超细晶,其平均晶粒尺寸为0.4～0.6μm,挤压后材料的硬度明显上升,并趋于稳定。     

界面耗能与纤维增强金属基复合材料的耐磨性

利用挤压铸造制备了Ａｌ＿２Ｏ＿３短纤维增强铝合金复合材料，研究了这种材料的界面对其耐磨性的影响。结果表明，在复合材料中，纤维与基体结合良好，并对铝合金具有增强作用；复合材料的界面可阻滞裂纹扩展，复合材料具有优异的耐磨性；基体中的合金元素有利于形成良好的界面，改善复合材料的耐磨性。     

几种非连续纤维增强铝合金的制备

采用液态金属渗透法和复合铸造法制备了非连续纤维增强铝合金复合材料。液态金属渗透法是将液态金属挤压进纤维制成的预制块中;复合铸造法的特点是把粒子材料加入剧烈搅拌下部分凝固的合金浆料。这两种工艺和选用的增强剂成本低廉,并可沿用现有的工艺和设备。将多重增强剂与基体复合是提高复合材料性能的一条新途径。文章还介绍了复合材料发动机活塞的应用情况。     

复合材料电磁铆接技术研究现状及展望

电磁铆接是实现复合材料干涉配合连接的有效途径,通过控制适当的干涉量能有效提高复合材料初始挤压破坏强度,同时能延长连接件的疲劳寿命。随着有限元技术的发展,数值模拟将在复合材料电磁铆接中扮演越来越重要的角色。总结复合材料电磁铆接技术在国内外的研究现状,并对其发展趋势进行展望。     

SiC_w∥Al复合材料的时效硬化行为

采用挤压铸造法制造晶须体积百分数为２７％的ＳｉＣ＿ｗ／６０６１Ａｌ复合材料，并采用硬度分析、ＤＳＣ示差热分析及透射电镜分析方法对复合材料的时效行为进行了研究。结果表明经时效处理盾复合材料的硬度有所提高，其硬度高于６０６１Ａｌ合金，复合材料的峰时效比６０６１Ａｌ合金有所提前。同时发现复合材料在１７０℃时效出现双硬度峰，研究认为这与复合材料中析出由Ｇ．Ｐ．区向β相的转化有关。     

用压力渗透法制备铝基复合材料

介绍了用压力渗透法制备铝基复合材料的工艺过程,包括陶瓷纤维的预处理,预制型的制做复合工艺等,并对复合材料的显微组织进行观察、分析。结果表明,纤维对复合材料组织有很大影响。