氨碱法纯碱生产的节能问题

<正> 氨碱法制纯碱消耗能量很多,1980年我厂氨碱总能耗为23400吨标准煤。氨碱法纯碱理论能耗0.091×10~6大卡 /吨碱:我厂历史最好水平能耗3.29×10~6大卡/吨碱;1980年能耗3.585×10~6大卡/吨碱。     

30万吨/年合成氨厂一段转化妒设计新进展

<正> 七十年代初我国引进的日产1000吨的合成氨厂,其总能耗达9.3×10~6～10.8×10~6千卡/吨氨,其中燃料能耗为4.7×10~6千卡/吨氨。而美国的阿格里科公司洛尔迪戈雷斯工厂有两套大型合成氨装置均系凯洛格公司设计,其中一套为1000吨/日氨厂,     

以降耗为中心对氨厂进行整体节能改造

本文在比较合成氨生产理论能耗与实际能耗的基础上,对以油田气为原、燃料的中型合成氨装置,结合一个厂能量平衡查定测试工作暴露的问题,提出降低吨氨能耗的整体节能技改方案,对比了技改前后主要技术经济指标及技改投资分析,可望将吨氨能耗由54.43×10~6kJ/t-NH_3(13×10~6kcal/t-NH_3)降至39.77×10~6kJ/t-NH_3(9.5×10~6kcal/t-NH_3)。     

贵州省小合成氨厂变换工序降低蒸汽消耗问题的探讨

我国小合成氨生产与当前世界合成氨生产在技术水平上的主要差距之一是能量消耗高。以煤、焦为原料生产合成氨的理论能耗为480万大卡/吨氨;现国外年产30万吨合成氨装置报价的能耗为1657万大卡/吨氨,生产厂家能耗约1400万大卡/吨氨(若采用鲁奇炉则可降低至1100万大卡/吨氨);而我国小合成氨1979年平均能耗为2432万大卡/吨氨,比国外装置报价的能耗高46.8%;贵州省小合成氨厂1979年平均能耗为3161万大卡/吨氨,比全国平均水平     

合成氨能耗进一步降低的指望是新合成催化剂的出现

综述了国外大型氨厂的单项改革措施及低能耗 C.F.Braun、AMV、Kellog等新流程,能耗为6.7～6.9×10~9卡(28～28.7×10~9焦耳)/吨 NH_3,对小于600吨 NH_3/天小厂的改革措施有 Parc Ⅰ型、ParcⅡ型两种流程,能耗为7.4×～7.6×10~9卡(31.2～31.7×10~9焦耳)/吨 NH3。     

10万吨/年合成氨装置铜、碱洗塔超负荷试验小结

我厂10万吨/年合成氨装置,是引进英国汉格公司60年代的技术,现已运转十九年,能耗高,有些设备亟待更新,有些工序也亟待改造。按改造方案,将使合成氨生产能力从300t/d增至450t/d,能耗从49.8229×10~6kJ/t-NH_3(11.9×10~6kcal/t-NH_3)降至37.6393×10~6kJ/t-NH_3(8.99×10~6kcal/t-NH_3)。300号铜、碱洗工序的改造由国内     

降低小氮肥厂能耗的几点措施

目前小氮肥总能耗高达2500～3000万大卡/吨氨。而进口的以天然气为原料的大合成氨厂总能耗为960万大卡/吨氨,以重油为原料的为1100万大卡/吨氨。国内以煤为原料的中型合成氨厂为1700万大卡/吨氨。因此,降低小氮肥厂的能耗十分重要。本文认为我省小氮肥厂通过锅炉改造、能量回收、挖潜改造等措施,有可能将两煤耗降至1531Kg/吨氨,总能耗可降至国内中型合成氨厂较好的能耗水平,达到1568万大卡/吨氨。     

四种不同工艺制取纯碱能量消耗比较

<正> 美国天然碱水溶开采可以节省能源约1.5～1.6百万大卡/吨(大卡=千卡),就这一点足以使美国在世界纯碱市场有明显的竞争能力。四种纯碱能源消耗比较如下:肯尼亚马加济湖优质天然碱为1百万大卡/吨纯碱;蒸发结晶优质天然碱为1.8百万大卡/吨纯碱;苏尔维法合成纯碱为3.4百万大卡/吨纯碱;新旭法生产纯碱约1.6百万大卡/吨纯碱(6.69×10~9焦耳,一大卡=4,186.8焦耳)(注:新旭法能耗与天然碱相比为6.69×10~9焦耳/吨,6.06～7.74×10~9焦耳/吨)。     

小氮肥厂能耗解析

前言合成氨工业的能耗相当大,尤其是小氮肥行业能量的浪费更为严重。以天然气为原料的厂,一般能耗在1500万大卡/吨氨左右。而先进的四川新都化肥厂能耗为1213万大卡/吨氨(1979年指标),接近国内中型天然气厂1980年规划实现的能耗1200万大卡/吨氨的水平。     

大连化学厂30万吨/年渣油制氨新流程的设想

<正> 一、前言大连化学工业公司现有的合成氨厂系1935年投产的老厂,生产能力为18万吨/年。原料有煤炼焦的焦炭、焦炉气和渣油三种,工艺落后、设备陈旧,流程长设备多,吨氨能耗高达69.83×10~6kJ(16.7×10~6kcal/tNH_3)。生产设备有的已52年,存在不安全因素较多,生产环境污染严重。国家已批     

小氮肥适度规模初探

全国小氮肥合成氨年生产能力1210万吨。1.0万吨以上的540个,其中1.5万吨以上的215个,1.0万吨以下的有近一半。盈利厂882个,平均盈利120万元。亏损厂160个,平均亏损65万元。吨氨平均综合能耗7.1×10~7千焦,先进水平达到5.4×10~7千焦,即达到中型厂能耗水     

小氮肥厂的节能方向

近年来,我们协助广东省多家氮肥厂进行能量测定,深感小氮肥厂在能量利用方面还大有潜力可挖。广东省小氮肥的能耗大都在20×10~6千卡/吨氨左右,与理论能耗(5.08×10~6千卡/吨氨)相差甚远,就是比国内同类型的先进厂的13×10~6千卡/吨氨左右的水平也落后一大截。本文试图从能量利用的角度结合小氮肥厂生产情况,阐述小氮肥厂可能进行的节省能耗的方向。由于篇     

沸石分子筛净化干燥氨合成气的新技术

一、概况近年来,随着节能技术的应用,合成氨能耗可以从31.65～42.20×10~6kJ/t·NH_3降低到28.49×10~6kJ/t·NH_3,约节省能耗10%以上,其中之一是分子筛净化干燥合成气节能技术的应用。国外采用沸石分子筛净燥技术脱除合成气中水和碳氧化物的,大致化干有几种类型:一种是布朗流程,在深冷净化装置脱除 CH_4、Ar 等前设置分子筛干燥器以除去水份和微量碳氧化物;另一种是低压(78.45～117.68×10~5Pa)合成法(ICI、Uhde 等公司提出的流程),在水洗     

严格控制工艺指标是小化肥节能的重要途径

生产1吨合成氨理论能耗只须5.44百万大卡。1980年我国小合成氨厂的实际能耗平均为21.15百万大卡,为理论能耗的3.8倍,悬殊很大,潜力不小。小合成氨厂的能耗如此之高,当然有各方面的原因,但归结起来不外两个方面,一是管理问题,二是技术问题。管理高于     

合成氨

一、新一代节能流程的分析合成氨工业总的发展趋势是吨氨能耗减少到33～40×10~8焦耳,合成压力降低到130～175大气压,AMV法更达到80大气压,催化剂装填量增多,催化效率提高和气体出口温度降低等等。新一代氨厂的能耗数字介于29.3～32.7×10~9焦耳/吨(7.0×10~6～7.8×10~6大卡(低热值)/吨)。比较成熟的节能流程主要有     

小氮肥厂的能量消耗及原料路线

一吨合成氨,以煤为原料,从理论上讲,需要540万大卡的热量。国外采用鲁奇炉气化时,吨氨能耗1200万大卡左右,用德士古炉气化,预计能耗1000万大卡以下。国内的中型厂吨氨能耗1700万大卡左右,小化肥厂吨氨能耗78年超过2800万大卡,79年降到2500万大卡以下。我省小氮肥吨氨能耗77年为2593万大卡,78年为2227万大卡,79年为199l万大卡,有几个厂已降到1600万大卡,79年由于能耗的下降全年节煤25.5万吨,节电6744万度,但和中型     

印度PDIL推荐的双合成/双分离法生产合成氨

<正> 现代化合成氨系统其合成压力为150～250atm(1470×10~4～1961×10~4pa),在这种压力下操作的传统的氨厂其吨氨能耗高达6.7百万cal/t,有的甚至更高。高能耗推动了改造的进行,诸如改造合成塔或新设计合成塔内套改造老塔。     

小合成氨厂老系统的技术改造

我厂老系统是河南省化工设计院691版县级化肥厂设计版本的小合成氨生产系统,通过几年来的填平补齐,挖潜改造,目前已达到日产30吨合成氨的生产能力,两煤耗1624kg电耗1283度,总能耗达1.7×10~6大卡,碳铵成本已降到110元/吨左右。     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

中型氮肥厂造气炉改用过热蒸汽之方案选择

<正> 一、前言我国以煤焦为原料生产合成氨的能耗都比较高,吨氨总能耗较先进的企业在1424～1479×10~4kcal 之间,较差的企业高达2452×10~4kcal。在小氮肥厂能耗最低的是江苏太仓化肥厂,吨氨总能耗也在1042×10~4kcal,国外先进水平只有780×10~4kcal。与国外比差别较大,国内同类型企业之间差别也很大。近年来,大家在节约资源,降低能耗方面做了大量的工作,特别是小氮肥厂,在充分利用造气炉余热方面取得了一定的效果,为降低吨氨总能耗做出了贡献。众所周知,合成氨生产过程中,造气工段生产耗能占总能耗的60～66%,所以改进造气工段不合理的设备和工艺流程,是降低能耗的关键,势在必行。在全国以煤焦为原料的中小型化肥厂中,固定层煤气