加氢裂化在役高压空冷器翅片管束涡流检测

针对炼油加氢高压空冷器翅片管的腐蚀特点,结合远场涡流和常规涡流检测技术能准确检测出在役空冷器翅片管中的缺陷。检测结果和解剖结果的对比表明,该检测方法具有较高的准确性和可靠性。     

远场涡流技术在锅炉水冷壁管检测中的应用

锅炉水冷壁管由于各种原因会造成腐蚀穿孔,最终产生管体爆裂泄漏等严重事故。利用远场涡流检测技术可发现在水冷壁管上的缺陷,重点阐述了远场涡流检测的基本原理和工作程序,并对锅炉水冷壁进行检测时的工艺要点进行了总结。     

远场涡流检测技术

长期以来大套管损坏检测技术始终科于被动状态,即发现套管损坏后再进行测井。而远场涡流检测技术是一种新的预防性测井方法,在不用动管柱的条件下进行隔油管测井和过环空测井,可及早发现问题,并为措施提供依据。     

远场涡流技术在储罐底板腐蚀检测中的应用

本文提出了在储罐底板检测中应用远场涡流检测技术,主要内容包括远场涡流检测原理、试样制备、检测灵敏度选择和检测仪器及操作条件等。该方法可快速有效地实现储罐底板腐蚀检测,有助于准确评估储罐底板的状况,以便及时采取措施保证储罐安全运行。     

远场涡流无损检测技术的发展与应用

远场涡流无损检测技术是20世纪中叶出现和发展起来的一项检测技术，但真正受到石油企业的青昧，是壳牌公司率先进行的。该项技术具有体积小、重量轻、使用方便、灵敏度高等优点，应用范围广，有市场前景。     

涡流和内窥镜检测技术在换热器管束腐蚀检测中的应用

针对炼油企业换热器管束出现腐蚀、泄露等问题后缺乏现场检测手段,提供了一种实用的换热器管束检测方法。该方法先通过涡流检测的快速定位功能确定管束内壁出现腐蚀的部位,再利用内窥镜观察腐蚀部位的具体情况,有效融合了无损检测技术中涡流和内窥镜检测各自的优点,为换热器的腐蚀原因分析和预估使用寿命提供了技术支持。     

远场涡流套管检测的仿真研究

国内的远场涡流技术(RFEC)研究还处在理论分析阶段,对套损形式的远场涡流电磁仿真还不完善。为此,以二维轴对称远场涡流模型为例进行分析,在利用数学模型推导出电磁场分布规律的基础上,应用有限元仿真得到信号与管壁厚度变化的关系曲线。分析了磁感应强度幅值对数和相位滞后角沿轴向距离的变化曲线、感应电压幅值对数和相位滞后角沿轴向距离的变化曲线以及管壁厚度与感应电压相位滞后角的关系曲线。结果表明,远场区检测线圈感应电压相位滞后角与管壁厚度成线性关系,为远场涡流无损检测信号分析提供了理论依据。     

铁磁性管道远场涡流检测技术三维仿真研究与实验验证

本文基于远场涡流检测技术的优势,对铁磁性管道远场涡流检测技术开展仿真分析与实验研究。结果表明,铁磁性管道缺陷远侧涡流检测仿真模型所得磁场分布规律与真实管道裂纹缺陷检测实验结果一致,满足远场涡流检测原理。远场涡流检测技术能够较好地判定和识别铁磁性管道缺陷,具有良好的学术价值和经济应用前景。     

电涡流检测技术在冷换设备上的应用

由于冷换设备管束的几种常规检测方法各有利弊,而涡流检测技术能够非常准确检测换热管壁厚的减薄量,从而科学预估管束的使用寿命,可以达到对冷换设备进行预知检维修,有效降低了冷换设备管束泄漏,减少了冷换设备的事故发生,从而保证装置长周期平稳安全运行。以常减压蒸馏装置和蜡油催化裂化装置实际生产为例,详细说明了电涡流检测技术在装置上的成功应用。     

铝合金型材缺陷远场涡流检测仿真与试验研究

基于铝合金型材远场涡流检测技术,建立了铝合金型材内部埋深缺陷检测有限元模型,设计研发了横跨式远场涡流传感器,同时搭建了远场涡流试验检测系统,测试试验了不同频率、埋深检测信号特征以及横跨式远场涡流传感器中激励线圈与检测线圈位置对检测信号的影响。试验结果显示,300 Hz频率时检测信号的强度最大;激励线圈中心与检测线圈中心相距20 mm时检测效果最佳;传感器在无提离时对缺陷信息有着更好的测量能力,同时在提离高度1～3 mm时也能测量到缺陷信号;优化后的探头可检测埋深为2 mm、尺寸为63 mm×0.2 mm×8 mm的隐藏缺陷。结果表明,设计的横跨式远场涡流传感器能够实现对裂纹缺陷的定位检测。     

涡流检测技术在炼化装置腐蚀检查中的应用

炼化装置发生的事故大部分是因为设备、管道腐蚀泄漏造成的.为了掌握设备的腐蚀状况,炼化装置大修时,采用涡流检测技术对换热器管束进行了腐蚀检查,全方位掌握了冷换设备的腐蚀状况,准确评估管束的缺陷等级,预测在用冷换设备管束的使用寿命.拟定了隐患整改措施,降低腐蚀泄漏风险.     

脉冲涡流技术在CFB锅炉检测中的应用

某石化热电部循环流化床锅炉炉膛内水冷壁管连续出现爆管现象,现场采用脉冲涡流精确扫查技术对炉膛内水冷壁进行了全面排查,检测出多处隐患。对有缺陷的部位进行补强和更换,投产后运行了一个检修周期,未出现因爆管而导致的非计划性停产,保证了装置安全运行。     

钢管水压试验和涡流探伤的可靠性比较

钢管水压试验和涡流探伤都是材料的致密性能试验，随着涡流检测新技术的发展，涡流法不仅可以替代水压试验方法，而且显示出具有水压试验等无损检测方法无法取代的许多优点，本文从原理和应用方面对二者进行比较，涡流探伤方法不仅已广泛用于焊管、无缝管检测，而且可应用于“无缝化”焊管探伤。     

外穿过式涡流探头在抽油杆缺陷检测中的应用

抽油杆在采油过程中发生断裂会造成很大的经济损失。发生断裂的主要原因是抽油杆表面的裂纹源在周期性载荷作用下由表及里地扩展。介绍1种自主设计的外穿过式涡流探头,此类探头可以准确、迅速地检测出导致抽油杆断裂的裂纹源,适合抽油杆的在线检测。     

在线涡流探伤仪在短带钢高频焊管生产中的应用

介绍了以短带钢为原料生产的高频直缝焊管线，采用厦门爱德森电子有限公司研制的ＥＥＣ－３０型智能全数字式焊管涡流探伤仪在线探伤，替代水压试验机检验，检测焊管质量应用的情况和使用效果。     

平衡管道三通开裂失效分析

通过对开裂的不锈钢三通材料进行了化学成分分析、断口宏微观形貌观察、硬度测试及金相检验,并结合该三通的工作环境进行了失效分析。分析结果表明：该三通材料为321不锈钢,开裂原因为硫化物引起的应力腐蚀开裂。由于材料固溶处理不符合要求,在晶界和晶内析出了大量弥散的碳化物,造成材料耐腐蚀性能下降。