低硅—稀土镁铁压块球化剂在轿车球铁件上的应用

为解决回炉铁积压问题,球化处理由原来使用单一球化剂改为使用由2/3稀土镁硅铁合金+1/3低硅—稀土镁铁压块组成的混合球化剂,减少球化剂带进的w(Si)量,使回炉料使用量增加,新生铁、废钢使用量相应减少。同时,介绍了低硅—稀土镁铁压块球化剂的生产工艺及其使用注意事项。     

薄壁铸态全铁素体球铁专用球化剂的研制

根据生产薄壁铸态全铁素体球铁的要求,考察了Mg、Ce、La、Ca、Ba、Bi、Al等元素在球铁中的作用,针对稀土镁硅铁合金的不足,采取扬长避短的设计思路,研制出一种适用于薄壁铸态铁素体球铁铸件的新型、高长效、复合、专用球化剂,用于实际后,大批量生产出QT420-15铸态全铁素体康明斯6B排气歧管.     

稀土La对激冷铸铁凸轮轴组织性能的影响

在激冷铸铁凸轮轴生产过程中适当地加入孕育剂可以有效减小桃尖处白口深度。研究了稀土La对凸轮轴组织性能的影响。实验结果显示,稀土La能有效减小白口深度,提高铸件的力学性能;在轴颈部位碳化物≤15%的条件下,随着稀土La加入量的增加,形成石墨能力越来越强,石墨长度也增加,并且以A型石墨为主;同时,增加稀土La加入量能降低铁液激冷敏感性,不利于凸轮轴生产控制。     

用低稀土含钡型球化剂生产薄壁球铁件

在纺织机械的铸造生产中,很多球铁铸件都是壁厚在4～8mm 左右,重量在1kg 以下的薄壁小型铸件。通常用含稀土量较高的球化剂(含 Mg7～9%,Re6～8%)生产这类球铁铸件,经常出现的问题是白口倾向很大。图 a 为稀土含量较高的球化剂处理5mm 壁厚的铸态球铁组织。其断面全是白口,采用高温石墨化退火处理后,碳化物仍不能完全分解,断口仍有白槎,因无法加工而报废。究其原因,由于薄壁小型铸件的冷却速度很快,限制了铸件凝固过程中的石墨化充分进行。另外,球化     

稀土-硅-镁中间合金球化剂

目前用于生产的石墨球化元素主要有铁和稀土。这些元素加入铁水中进行球化处理的工艺是多种多样的:有以单一元素加入的,有以几种元素机械混合后加入的,也有把几种元素予先配成中间合金的     

用稀土硅铁合金和硅钙合金混合处理蠕虫状石墨铸铁的研究

本文对稀土硅铁合金和硅钙合金混合处理,蠕虫状石墨铸铁(以下简称蠕铁)进行了研究。试验结果表明:混合处理合金加入量范围比单独用稀土硅铁合金处理宽约一倍;在含硫量不大于0.12%范围内都可用混合合金制取蠕铁,合金加入量随含硫量提高而增加;试验确定其合适的原铁水碳当量C_E=3.7—4.2%;随合金加入量的增加,石墨形态有一个从片状到蠕虫状的突变,即合金存在一个临界加入量;测得用混合合金处理的蠕铁σ_b=30—50公斤/毫米~2,δ=1.6—5.0%,HB=150—185;试验证明这种蠕铁具有良好的抗衰退性能和铸造性能,小的壁厚敏感性,适用于壁厚悬殊大、形状复杂的铸件。蠕铁钢锭模比灰铸铁使用寿命提高约一倍。     

稀土在蠕墨铸铁中的适宜残留量范围

本文研究了用铈组混合稀土金属和1＃稀土硅铁合金作为蠕化剂时的稀土残留量上限REmax,下限REmin、残留量范围△RE。得出用混合稀土金属处理蠕铁时REmax=0.11％,REmin=0.038％,△RE=0.072％。而用1＃稀土硅铁合金处理时,REmax=0.091％,REmin=0.037％,△RE=0.054％。并在此范围内两者的蠕化率都与稀土残留量有线性关系。本文同时还研究了硫对蠕铁中稀土残留量范围的影响。     

镧基稀土镁硅铁合金的应用

国内外生产球墨铸铁大多以铈基稀土镁硅铁合金作球化剂,厚大型铸件也有以钇基稀土镁硅铁合金作球化剂的。但在我国的稀土资源中,除含有丰富的铈与钇元素外,还含有丰富的镧,特别是南方离子型稀土矿在提取了钐、铕、钇等元素后,或是四川矿、包头矿在提取了铈、钐、铕及钇元素后,都会生产出富     

各种常用球化处理工艺对比

在球铁生产中,常用的球化处理工艺有:冲入法或夹心法、盖包法、型内法、随流法、压入法、转包法和喂丝法等.所用的球化剂有:镍/镁合金、镁硅铁合金、金属镁、镁铁金属块和镁稀土合金等,为了使铸造厂家根据本厂的条件更好地选择适宜的球化处理工艺和合金,列表对7种球化处理工艺进行了对比,并介绍了各工艺的重要参数,如表1所示.     

球化剂和浇注温度对QT450-12球铁组织和性能的影响

球墨铸铁问世至今已有50多年,由于其高强度、高韧性和低价格,在材料市场上一直占有重要的地位.添加球化剂是目前获得球铁的主要手段之一.球化剂包括镁硅系合金、钙系合金,镍镁系合金、纯镁合金、稀土合金,目前应用最广的是稀土镁硅铁合金.本试验所用球化剂有:稀土镁7-3牌号、稀土镁7-8牌号以及稀土镁2-7牌号.