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合成氨尾气深度脱水后,可用低温技术回收其中的有用气体,如甲烷、氩气、氢气等。文章介绍了合成氨尾气脱水系统的设计和控制方案设计的关键点。 相似文献
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我公司合成氨装置采用天然气换热式纯氧两段蒸汽转化、中变串低变、苯菲尔脱碳、甲烷化精制工艺。精制工序有3套甲烷化系统,即I期大甲烷化系统、I期小甲烷化系统和Ⅱ期甲烷化系统,原设计配套的合成氨产能分别为60kt/a、30kt/a、60kt/a,目前3套系统已能满足220kt/a合成氨的要求。 , 相似文献
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甲烷、氩气在合成氨反应中属惰性气体 ,经不断地循环 ,循环气中惰性气含量越来越高 ,会降低有效气体成分的含量 ,降低生产效率。因而当循环气中惰性气体成分达到一定浓度时 ,需要排放。过低排放 ,浪费资源 ;过高排放 ,对生产不利。因此 ,分析循环气中惰性气体含量显得极为重要。目前 ,循环气中甲烷、氩气分析通常采用奥氏仪和管式炉分别测定甲烷、氩气 ,该方法存在两大缺点 :一是分析流程长 ,分析准确性差 ;二是操作复杂 ,分析时间长。而用色谱法可克服上述缺点。1 实验部分1 .1 实验条件仪器 :1 0 2 G- D色谱仪色谱柱 :1 m (内装 GDX)… 相似文献
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《化肥工业》1988,(6)
我国化肥厂合成氨及氨加工产品氨流失相当严重。以1985年统计的数字来看,流失氨量约为五个大化肥厂一年的总产量,折合6亿多元。中小型厂的液相流失,主要在脱硫工段排放和精炼铜洗净氨塔排放。气相流失主要是“三气”即精炼再生气,合成放空气和氨罐弛放气。综合利用合成氨生产排放气尾气的基本原理,是根据氢气、氩气、甲烷气、氨、氮几种气体在水中的溶解度不同,以及它们之间的沸点不同,先用冷凝法和水洗法把氨除掉,然后再用深冷精馏法把氢气、氮气、氩气、甲烷气分开。南化公司化肥厂尾气回收一项,每年可获利120万元,经济效益显著。稀氨水的回收,采用压力为2.45兆帕(25千克力/厘米~2)蒸汽汽 相似文献
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我公司新区合成氨系统建于1998年,采用煤制气生产合成氨,其净化系统采用中串低变换→脱硫→脱碳→甲烷化→精脱硫工艺,合成氨系统采用一轴三径合成塔。由于原脱碳系统蒸汽消耗和电耗高,且不容易控制,于是对原来变换、 相似文献
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兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置,合成氨总生产能力为200 kt/a,其中合成氨分厂的产能由原始设计的60 kt/a提高到了90 kt/a。为了进一步提高产量、降低成本、增加效益,对合成氨分厂合成氨系统进行了一系列的技术改造,使其生产能力达到了120 kt/a。现将氨合成系统综合技术改造的情况总结如下。1净化系统1·1存在的问题合成氨分厂净化系统原设计为中变→低变→甲烷化流程,1998年进行全低变改造后,变换系统的吨氨高压蒸汽消耗降低到1·4 t,净化系统存在的主要问题在脱碳部分。脱碳系统工艺落后,吸收和再生系统设备能力偏小,不能满足年产120 … 相似文献
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山西洪洞焦化厂以焦炉气为原料生产合成氨。设计能力年产合成氨5.19万吨。合成氨系统流程为:焦炉气经A.D.A湿法脱硫、4 M16低压机压缩、干法脱硫、甲烷加压部分氧化、中温变换、氧化锌脱硫、低温变换、氨基乙酸脱碳、甲烷化、氨合成。 相似文献
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《精细化工原料及中间体》2016,(8)
正本实用新型涉及合成氨生产工艺中的原料气净化领域,公开了一种合成氨原料气的净化装置,该装置包括预冷换热器、深冷换热器、脱甲烷塔、甲烷回收塔。合成氨原料气通过管路与预冷换热器、深冷换热器、脱甲烷塔、甲烷回收塔顺序相连,在脱甲烷塔塔顶得到氢气与氮气配比为3:1的合成气,在甲烷回收塔塔底得到产品。本实用新型可解决采用甲烷化工艺的合成氨工厂驰放气排放量太大的问题,同时可以获得产品。 相似文献
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山西洪洞焦化厂以焦炉气为原料用加压部分氧化(甲烷转化)法制取合成氨原料气,年产合成氨5.19万吨,于1982年元月试车投产成功。众所周知,甲烷部分氧化反应,其催化剂床层的温度是靠加入的氧气来平衡的。为了获得合成氨所需的氢气、合成尿素所需的CO_2,防止转化反应析碳,补赏压力提高而带来的甲烷转化率降低,还需向转化炉通入水蒸汽。转化工艺流程见图1。 相似文献
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在焦炉煤气净化及合成氨工艺中,采用了一系列新技术,对合成氨煤气进行脱硫、脱碳和甲烷转化.新工艺流程短,能耗低,合成氨产量高,经济效益好,实现了废水零排放. 相似文献
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《化工标准.计量.质量》2009,(5):37-38
“全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺”是针对合成氨原料气净化领域,开发出的一种净化度深、便于调节醇氨比、降低合成氨综合能耗、利于环保、使用范围广,可以取代现有运行能耗高、污染严重的铜洗净化工艺及运行能耗高的中压甲烷化工艺。一、主要科学技术内容:该项目技术是一种全新的合成氨原料气净化新工艺,主要由中压醇化、高压醇化及高压烷及氨合成四个子系统组成, 相似文献