透明塑料制品成型缺陷的形成及解决方法

本文分析了常见的透明塑料制品成型缺陷的形成原因和机制,介绍了其外观形貌特点,阐叙了应用CAE软件进行辅助分析,通过原料准备、制品结构设计、成型工艺制定、成型设备调节、模具设计及制造等各个环节的优化控制,透明塑料制品成型缺陷解决和改善的方法和措施。     

挤压件常见缺陷及预防措施

分析了挤压件变形机理，指出了常见的缺陷，提出了预防这些缺陷的措施：改善死角区的剪裂和折迭、挤压缩机、裂纹等；改善润滑条件和采用带锥角的凹模；减小摩擦力；加反作用力；高速挤压等其它办法。     

塑料齿轮注塑模设计及成型工艺分析与优化

翘曲变形是影响塑料齿轮传动精度的最大因素。为获得最小变形量,结合注塑成型数值模拟和正交试验设计、极差分析,得到最优工艺参数方案,满足塑件使用要求;用三维软件完成了齿轮注塑模具的总装结构设计,阐述了三板模自动脱模的模具工作过程。     

塑料注射模成型缺陷及预测

对塑料注射成型中产生的缺陷进行了分析,对产生原因和预防措施进行了讨论.利用CAE技术通过实例对注射模成型中的缺陷进行了预测,预测结果与实际较为吻合.通过对各种缺陷的预测,可避免或减小缺陷产生的可能性,利用预测结果优化注射成型工艺,修改模具结构,提高注射模设计质量.     

注塑模浇注系统的计算机辅助设计

介绍了塑料注塑模实用浇注系统的计算机辅助设计。使用该软件可设计不同形式的浇注系统。     

数值分析技术及其在注塑模中的应用研究

基于注塑成型过程充填机理的流体力学基本方程，建立了注塑成型过程的流动和浇注系统的数学模型，采用混合有限元法／有限差分法求解压力和能量方程，从而实现了成型过程数值分析。     

主塑模流动分析

本文基于流变学基本方程，采用合理简化，得到注塑模三维薄壁型腔充填过程中的非弹性，非牛顿流体在非等温状态下的Ｈｅｌｅ－ｓｈａｗ模型及浇注系统充填过程中的数学模型，并采用混合有限元，有限差分数值方法，进行注塑模流动分析。     

电子装联过程中常见焊接缺陷及解决方法

电子装联技术是电子信息技术以及电子行业的基础技术,对于电子产品的小型化、轻量化、智能化以及多功能化有着非常重要的支持作用.由于电子信息技术在海洋工程、新能源开发、航空航天等多个领域都有充分的应用,相应地电子装联技术也影响着这些领域的发展.然而,电子装联技术在实际应用时难以避免地会出现一些焊接缺陷.本文将对电子装联过程中的常见的焊接缺陷及其原因进行分析,并对相应的解决方法进行探讨.     

注塑模成型零部件工作尺寸链的分析与计算

根据尺寸链原理。对在不同成型零件装配成模腔的过程中，由不同工作尺寸组合和累积而间接形成的工作尺寸的计算问题进行分析探讨；提出在模具设计和制造过程中，是否采用修配法来保证此类工作尺寸精度要求的判断标准及如何确定其合理的修配补偿量。     

非平底凹模复合成型中板料成型有限元分析

金属板料与塑料复合成型中采用非平底凹模结构制造复杂轮廓形状的复合零件时，金属板料的轮廓形状受到金属板料成型极限的限制，作者用复合成型试验和弹塑性大变形有限元方法揭示了表面轮廓形状较复杂的结构零件复合成型中金属板料的成型过程，变形板料划分为6个区域；凸缘区（Ⅰ区），模腔入口圆角区（Ⅱ区），与模底接触区1（Ⅲ区），模底圆角过渡区（Ⅳ区），与模底接触区2（Ⅴ区），及Ⅱ区与Ⅴ区之间的自由变形区（Ⅵ区）。研究结果表明：Ⅰ区与Ⅱ区处于拉伸变形状态，Ⅲ区处于板面内双向伸长变形状态；由于模具轮廓形状的急剧变化以及小圆角半径的影响，Ⅳ区内剪切和弯曲作用强，并形成一个板厚大大减薄的大塑性变形区；当熔体区压力超过28MPa时，板料的变形主要集中在Ⅵ区，并在Ⅵ区与Ⅱ区和Ⅵ区和Ⅴ区变界上形成2个板厚减薄较严重的大塑性变形区。     

石英玻璃的结构缺陷及其形成机理

采用不同工艺制备4种石英玻璃,分析其结构缺陷及形成机理。结果表明,水晶粉为原料、石墨坩埚中熔制的Ⅰ类玻璃气泡、颗粒、条纹最多;高纯SiCl4原料、CVD工艺制备的Ⅲ、Ⅳ类玻璃无颗粒缺陷,气泡与条纹明显少于Ⅰ、Ⅱ类。Ⅱ、Ⅳ类玻璃经高温拉棒形成较大热应力,Ⅲ类玻璃熔体降温速度慢、热应力小。微观结构上,Ⅰ类玻璃金属杂质含量最高,Ⅱ类次之,Ⅲ、Ⅳ类都小于5×10-6。Ⅳ类玻璃在无氢的等离子火焰中熔制、羟基含量极低,Ⅱ、Ⅲ类在H2-O2焰中熔制导致羟基含量高。Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ类玻璃氧空位含量较高,Ⅲ类玻璃基本不存在氧空位。     

基于数值模拟技术的塑料弯管注塑模优化设计

运用MOLDFLOW对直角ABS塑料弯管的注射过程进行系统的数值模拟,完成了塑料弯管的浇注系统设计,减小了熔接痕影响;预测了冷却系统设置对产品温度布局的影响,优化了冷却方案;通过翘曲分析,确定了收缩不均是影响产品尺寸形状精度的主要因素,从而掌握了产品成型工艺及特点.最后基于数值模拟分析结果,进行塑料弯管注射模具设计,优化了注塑模结构,实践证明该方法对注塑模设计有指导作用.     

复杂载荷下含体积性缺陷弯管的塑性极限载荷

通过非线性有限元分析给出了含体积性缺陷弯管在内压、面内弯矩、面外弯矩和扭矩作用下的塑性极限载荷。对与体积型缺陷（长轴、短轴和深度）和管线（外径、壁厚和弯曲半径）有关的几何变量进行了系统的分析,并考虑了内压和面内弯矩、面外弯矩和扭矩的组合。结果表明壁厚、缺陷深度和缺陷方向对极限载荷影响较大。     

镀锌合金化不良缺陷分析与总结

对马钢新区1#镀锌线在生产锌铁合金产品过程中合金化不良缺陷进行分析与总结,介绍了合金化反应原理和生产过程中出现的问题以及采取的对策。     

气体辅助注射制品滞留痕缺陷的形成及防治

介绍了气体辅助注射成型的标准成型过程、成型周期和技术优势。给出了气体辅助成型工艺中高压气体注入的时间 压力控制曲线。最后讨论了气体辅助成型制品中滞留痕缺陷的形成原因和防治方法。     

基于AutoCAD的注塑模具排位设计

探讨AutoCAD在注塑模具设计中的应用,具体阐述了模具设计和模具排位时,各系统和结构的设计要点、设计方法和注意事项。     

塑料注射模具冷却系统设计

详尽介绍了塑料注射模具冷却系统的设计方法,其中包括：冷却系统中流动状态的分析,不同情况下对流传热系数的计算,热量的分配,总的热平衡方程的建立,必须由冷却系统带走的热量以及冷却水量和传热面积的确定。     

燃烧模型方程组柯西问题的整体光滑解及其奇性形成

本文考虑燃烧模型方程组的柯西问题整体光滑解之存在性和解的毒性形成。     

钢结构的缺陷分析与防治

在对钢结构的缺陷进行认真分析的基础上,提出了一些合理的防治措施,可供工程建设者参考。