用于烟气余热回收的塑料翅片管换热器的设计及分析

排烟热损失约占锅炉全部热损失的一半以上,回收烟气余热有助于节能减排。针对烟气余热回收中的腐蚀问题,基于导热塑料设计了耐腐蚀的翅片管换热器。结合1000 WM火力发电机组烟气余热回收的运行参数,运用经验证的模型计算了换热器的换热面积和外形体积,简要分析了塑料热导率和凝结水流程对这些设计参数的影响,所得到的结果有望为烟气余热回收的工程应用提供参考。     

回收烟气余热的特种耐腐蚀塑料换热器的性能分析

烟气余热回收是能源生产和消耗中所遇到的不可避免的重要问题,电力生产过程中,在能源消耗和环境保护两方面压力的影响下,加大电力生产中的热资源回收与利用成为了一大核心问题。当前对余热回收的诸多研究集中在余热的利用效率,以及如何有效的解决换热器的防腐蚀问题。当前使用特种耐腐蚀塑料作为材料,制作和生产的换热器可以有效地解决烟气余热回收中的低温腐蚀问题,从而扩大热资源回收的温度范围和回收的效率。针对当前的余热利用情况,分析两种主要的特种耐腐蚀塑料,并对这两种经典的特种耐腐蚀塑料所生产的换热器进行比较分析,得出相关的结论。     

陶瓷窑炉余热回收用热管换热器的传热特性

编制了陶瓷窑炉烟气余热回收的气-气热管换热器设计计算程序。研究了在不同的烟气流量下,热管换热器加热段和冷却段的压力损失、冷却段冷空气的出口温度、所需热管总根数、总传热系数和设备投资回收期的变化情况。计算结果表明随着烟气流量的增加,热管换热器所需的热管总根数在增加,冷空气出口温度呈线性增加趋势;烟气流动段压力损失随烟气流量增大而增大,空气流动段的压力损失受烟气流量变化影响不明显。     

超超临界机组烟气余热回收装置的化学清洗

近年来烟气余热回收装置作为高参数、大容量机组的重大节能技改项目被提出。文中结合某超超临界机组烟气余热回收装置化学清洗的实践,介绍了烟气余热回收装置的清洗工艺、清洗过程、投运前大流量冲洗的范围、方式及化学监督等,对烟气换热器清洗工作的实施具有指导作用。     

新型波面换热器在烟气余热回收上的应用研究

分析了所开发的新型高效波面板传热元件的结构特点,研究了波面换热器在陶瓷工厂余热回收上的应用,并对波面换热器设计参数和经济指标进行了评价,通过实践表明,该换热器的应用可使陶瓷工业烟气余热利用率达７５％以上,它的开发应用具有良了的前景。     

热管式换热器的动态特性

热管式换热器广泛应用于烟气余热回收等工程.应用集总参数方法,提出了热管式换热器动态特性的数学模型,求得了热管式换热器动态特性的分析解,并对算例进行了模拟计算.     

来稿摘要选登

根据隧道窑热平衡测试,烟气带走的热量大约占窑炉烧成总热耗的25～40%,离窑废气到汇总口温度一般为200～250℃,充分利用这部分热量,各地窑炉工作者作过大量工作,取得了很大成效.对比各种烟气余热回收措施,做投入产出经济技术指标分析,由于热管换热器和列管换热器优于其他回收措施,而得到许多厂家使用,但由于已建窑绝大多数设计时并未考虑烟气余热回收措施,加设换热器后窑炉的工作状态亦多少发生     

复合相变换热器在吹风气锅炉烟气余热回收中的应用

结合吹风气锅炉低温烟气余热资源特点,提出了可行的烟气余热回收方式。通过对比分析了复合相变换热器作为低温烟气余热回收方式的优点,并通过效益分析,为吹风气锅炉提出节能新举措。     

余热锅炉在热回收焦炉上的应用

介绍了用余热锅炉技术从热回收焦炉烟气中回收余热生产蒸汽的可行性与设计过程，分析了应用余热锅炉后的经济和环保效益。     

吸收式制冷系统的热管换热器

用于吸收式制冷系统的热管换热器的优点 ,是用热管换热器的氨锅炉代替氨吸收式制冷系统中的蒸馏塔 ,其设备结构简单 ,材料消耗少 ,制造费用低 ;采用了新研制的“水 -碳钢”热管 ,成本低 ,寿命长 ,制造方便 ,传热效率高 ,用于废气的余热回收的等温性高 ,热损失少 ;可用废气余热作热源 ,回收工业废气中的低品位热 ,节省能源 ,具有较好的社会效益和经济效益     

锅炉排烟余热发电装置中换热器的初步设计研究

对某电厂锅炉排烟余热发电装置的烟气-水换热器进行了初步设计计算。设计的换热器可以将烟气的余热分段传递给循环水,满足基于朗肯循环的低温余热发电装置对热源的需求。在此基础上,进一步对换热器的安装尺寸、烟气流速、热容量等问题进行了讨论,为锅炉排烟余热发电的进一步设计和应用提供了重要的理论依据。     

可抗腐蚀的塑料换热器

换热器管涂覆塑料可解决金属腐蚀,扩大烟气和排气废热回收的应用范围。美国Argonne国家实验室对大量塑料进行了评价试验。试验指出:聚苯硫醚可望用作防腐用涂覆塑料。它能阻抗硫酸侵蚀,在高达300℃温度下使用6000小时以上。     

喷淋换热在低温余热回收中的应用

介绍了一种喷淋换热器的原理及功能,其主要优势是投资省,能去除饱和水蒸气节水和回收低温余热。详述了该喷淋换热器的应用案例,如用于热电厂130,220 t锅炉湿法脱硫后烟气全热回收、210 m~2烧结机尾烟气除尘、烧结原料除尘、92 m~2烧结机头烟气除尘及10 m~2竖炉脱硫烟气除尘。其他主要潜在应用还包括只要在大气平均温度以上的各种烟气,特别是饱和湿烟气、含易黏结成分的烟气,都可以选择直接喷淋换热技术回收余热。     

钛白粉闪蒸干燥工艺中的余热回收应用

利用天然气燃烧产生的热烟气对钛白粉进行闪蒸干燥,可初步得到成品,但需要消耗大量燃料。为了降低热风炉的燃气耗量,对原有工艺增设换热器,从闪蒸干燥袋滤器后的烟气取热,来预热热风炉的助燃空气和二次混合空气,可在满足热烟气需求的同时减少热风炉的燃气耗量。通过对闪蒸干燥工艺改造及实际应用进行分析对比,基本得出热管式换热器在闪蒸干燥工艺中的余热回收效果。     

酸酸换热器在硫铁矿及冶炼烟气制酸配套低温余热回收装置中的应用

受到系统水平衡和产汽压力的影响,硫铁矿和冶炼烟气制酸装置配套的低温余热回收系统的产汽率会有所下降,据此开发了酸酸换热器,充分利用低温余热回收系统外串酸的热量,提高来自干燥和吸收系统的低温低浓度硫酸,以提高综合热能回收率.介绍了酸酸换热器的开发应用背景和应用实况,并总结了配置酸酸换热器的低温余热回收系统的特点.     

热泵型烟气余热回收及降氮系统性能

为解决燃气锅炉烟气冷凝余热回收效率低和氮氧化物(NO_x)排放浓度高的问题，本文提出一种热泵型烟气冷凝余热回收与降氮协同处理系统。该系统利用换热器和压缩式热泵分级回收烟气高温显热和冷凝余热，以实现烟气余热深度回收；并利用吸收余热的热水对助燃空气进行加热加湿，实现烟气降氮效果。搭建了热泵型烟气余热回收及降氮系统试验台，研究了助燃空气含湿量、空气加湿塔液气比、热网回水温度及流量对系统余热回收和低氮排放性能的影响规律。结果表明：在热网回水温度为40℃、流量为1853L/h工况下，系统余热回收效率可达6.9%，排烟温度可降至24.5℃，NO_x排放浓度可降至39.7mg/m³，减排效率可达60.6%。此外，试验工况下的系统供热效率均大于未加湿时锅炉的热效率，余水回收量为20.2～31.2t/a，证明该系统能够协同处理好燃气锅炉的冷凝余热回收、降氮排放、余水回收和消白问题。该系统的最短投资回收期约为4年，具有良好的节能、环保与经济效益。     

高温煅烧石油焦排料过程余热回收

为了实现煅烧石油焦在排料过程中余热的高效回收利用, 本文利用自行搭建的高温煅烧石油焦余热回收试验系统, 研究了煅后焦当量排料速度、换热管类型、换热器当量入口流速等参数变化对余热回收性能的影响规律。试验结果表明:利用余热回收换热器既可实现煅后焦余热的高效回收, 平均余热回收效率为78.9%, 又能实现煅后焦的均匀冷却, 温度不均匀系数仅为0.0757;随着煅后焦当量排料速度的增加, 内换热器和外换热器的传热系数均逐渐增加, 余热回收效率先增加后降低;翅片型换热器比光管型换热器的换热性能明显提高, 余热回收效率提高了7.4%, 同时换热器出口处煅后焦的温度不均匀系数减少了32.6%;随着当量入口流速的增加, 外换热器和内换热器的传热系数均逐渐增加。     

烟气余热回收中填料喷淋换热器的研究

在烟气余热回收当中,因为传统换热器的换热效果不理想,并且还有过大的阻力问题,本文主要对填料喷淋换热技术使用的新款填料喷淋换热器进行分析。对于烟气和淋水在换热器内的传热,阻力以及分布特性,通过工程调试与缩比模型进行验证,结果说明,填料换热器的流动阻力小,风速和淋水密度均匀性好,换热效果突出,在某锅炉运行显示,其余热回收效果比传统换热器提高了30%,回收凝结水效果提高了20%,进出口压差降低了55%,风机与水泵功耗降低了50%以上,该填料换热技术的传热以及流动特性非常优秀。     

物性参数变化对煅后焦余热回收换热器传热特性的影响

为了研究煅后焦物性参数变化对换热器传热特性的影响规律,建立了余热回收换热器数学模型,模拟研究了当量空隙率、当量导热系数、当量比热容对其传热特性的影响规律。结果表明:随着当量空隙率增大,在换热器出口处的煅后焦温度降低,换热器的平均换热系数减小,热回收效率增大;随着当量导热系数增大,在换热器出口处的煅后焦温度降低,换热器的平均换热系数增大,热回收效率增大;随着当量比热容增大,在换热器出口处的煅后焦温度升高,换热器的平均换热系数减小,热回收效率减小。     

柴油机废烟气驱动的热管LiBr制冷机的分析

工业过程中的废热排放造成了可用能的损失 ,又造成热污染和环境污染。针对一种利用热管回收废热的LiBr制冷机 ,采用柴油机烟气废热制冷实测后 ,对该系统的实测结果进行了火用分析 ,分析结果表明了这种新型废热LiBr制冷机有效利用了柴油机烟气余热 ,提高了系统的火用效率